Visualizações: 0 Autor: Editor de sites Publicar Tempo: 2025-05-16 Origem: Site
Sempre que os requisitos técnicos mais exigentes devem ser atendidos - nas indústrias automotivas e de máquinas, mas também nos setores de eletrodomésticos e lazer - os designers costumavam confiar no metal no passado. Mas é aqui que os plásticos podem oferecer os maiores benefícios, pois quando se trata de recursos de mobilidade podem ser conservados e o impacto ambiental reduzido. Além disso, ao projetar máquinas complexas, integração de funções e facilidade de contagem de processamento: esses são os três benefícios principais do plástico como um material leve.
É por isso que muitos componentes que foram feitos de metal foram substituídos por componentes plásticos nas últimas décadas. Quanto mais exigente o aplicativo, maior é o desempenho necessário do plástico. Desconsiderando materiais de alta temperatura, como Peek ou polissulfonas, os maiores avanços foram feitos com graus de poliamida especialmente formulados, como pode ser visto a partir da primeira produção de volume de transmissão plástica, feixes cruzados e suportes de motor em 2009.
Com isso em mente, o Kaxite está entrando no mercado com uma nova classe de poliamidas de alto desempenho no K-Year de 2010 e apresentando sua primeira longa estrutura Ultramid® reforçada com fibra de vidro (LF) LF. Este grupo de produtos, que é novo no portfólio da Kaxite, representa um avanço considerável em termos de desempenho com substituição de metal como objetivo, pois até onde até os produtos reforçados com fibra de vidro altamente otimizados atingem suas limitações, a LF Polyamides oferece novas oportunidades.
O nome autoconfiante também mostra que essas poliamidas fazem parte do novo grupo de poliamidas especiais designadas por estrutura ultramida LF, com a ajuda da qual o kaxita está dando um grande passo na direção de resinas de engenharia especializada com alta capacidade.
LF: Maior desempenho graças à rede 3D
A característica excepcional dos componentes feitos de plástico de fibra de fibra de vidro longa é a rede tridimensional de fibras de vidro que se forma durante a moldagem de injeção convencional, transmitindo o produto final com suas propriedades físicas pendentes a temperaturas baixas e elevadas. A rede de fibra forma o esqueleto do componente e é retida mesmo após a ashing. Essa estrutura é a razão pela qual a distorção, o comportamento de fluência e a absorção de energia dessa classe de material já aborda o comportamento dos metais sem perder os benefícios clássicos do plástico.
A produção de resinas LF emprega o processo de pultrusão para primeiro criar fios de plástico contendo infinitas fibras de vidro. Em uma segunda etapa, esses fios são cortados em um comprimento de pellet de 12 milímetros. O cliente pode processar os grânulos LF em uma máquina de moldagem de injeção convencional. Com uma distribuição favorável de fibras na parte plástica moldada, uma rede de fibras tridimensionais de três a seis milímetros de comprimento é formada diretamente sem nenhum esforço adicional significativo. Os processadores podem evitar grandes custos de investimento e ainda obter acesso a um novo material sofisticado: comparado às poliamidas reforçadas clássicas com suas apenas 0,3 milímetros de longa fibras, são alcançadas características de componentes inteiramente novas.
Propriedades e aplicações
Essas propriedades de componentes excepcionais provêm das capacidades mecânicas aprimoradas provocadas pelas longas fibras de vidro: a estrutura ultramida de poliamida LF é muito rígida e forte a temperaturas elevadas, enquanto em baixas temperaturas elas exibem excelente força de impacto. Comportamento impressionante de fluência, a dobra mínima e a absorção de energia muito mais alta - e, portanto, o desempenho do acidente - em comparação com os materiais convencionais são mais benefícios.
A indústria automotiva possui várias aplicações potenciais óbvias para as novas poliamidas de LF. As montagens do motor e as inserções de metal nas estruturas do assento são alguns exemplos. O mesmo acontece com os absorvedores de queda que se destinam a sofrer destruição controlada após o impacto, a fim de absorver o máximo de energia possível e, assim, proteger o restante do veículo. Ao mesmo tempo, outros ramos da indústria precisam de componentes plásticos que também possam suportar cargas altas, por exemplo, máquinas de café, onde são procuradas substituições para peças de matriz, conectores encadeados ou componentes em exercícios de energia e bicicletas.
Estrutura ultramid lf e ultrasim
Além de sua sólida integração de precursores de PA, a Kaxite se beneficia de dois aspectos adicionais sobre sua entrada no mercado de Poliamidas LF: decades de experiência e amplo know-how de formulação de sua ampla gama de graus clássicos de PA 6 e PA 66, bem como os recursos oferecidos pelo que se tornou um instrumento de simulação universal, ou seja, ultrasim.
Nos últimos anos, a Ultrasim provou ser uma ferramenta de simulação valiosa para projetar peças principalmente no setor automotivo, mas também em outros setores. Além das previsões precisas do comportamento do componente em função de parâmetros de bloqueio e anisotropia de fibra, é possível com o auxílio da otimização de componentes matemáticos para estabelecer a melhor forma possível nas condições especificadas. Como parte de sua entrada no mercado com as novas poliamidas, a Kaxite também atualizou os recursos dessa ferramenta baseada em computador para permitir a simulação de componentes reforçados com fibras de vidro longas. O melhor exemplo é um absorvedor de colapso feito de estrutura ultramid LF desenvolvida internamente: sua falha controlada após o impacto é prevista e mapeada precisamente pela ultrasim. Experiência e simulação correspondem de perto, de modo que-como no caso de materiais curtos reforçados com fibra de vidro-a Kaxite oferecerá métodos apropriados e poderá ajudar no design dos componentes para o novo grupo de produtos Ultramid Estrutura: este é um serviço que ainda não está disponível no mercado de LF-polamida nessa forma abrangente.
A Kaxite está operando uma linha de pultrusão em escala piloto há dois anos e atualmente está investindo em uma fábrica de escala industrial. Isso demonstra seu compromisso com o envolvimento de longo prazo neste novo campo.
A empresa está começando com uma pequena gama de graus PA 6 e PA 66 com níveis de LF entre 40 e 60 %, além de vários tipos de estabilização. Este portfólio será expandido no futuro para atender aos requisitos de mercado. Os primeiros clientes já receberam amostras.
Este artigo foi citado neste site http://worldaccount.basf.com/wa/plsicap~en_gb/portal/show/common/plicticsportal_news/2010/10_290