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Glasfaserverstärkte Polyamid

Ansichten: 0     Autor: Site Editor Veröffentlichung Zeit: 2025-05-16 Herkunft: Website

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Wo immer die anspruchsvollsten technischen Anforderungen erfüllt sein müssen - in der Automobil- und Maschinenindustrie, aber auch im Haushaltsgeräte- und Freizeitsektor - mussten sich Designer in der Vergangenheit auf Metall verlassen. Hier können Kunststoffe jedoch die größten Vorteile bieten, da bei Mobilitätsressourcen konserviert und die Umweltauswirkungen verringert werden können. Darüber hinaus sind beim Entwerfen komplexer Maschinen, der Funktionsintegration und der einfachen Verarbeitungszahl die drei Hauptvorteile von Kunststoff als leichtes Material.

Aus diesem Grund wurden in den letzten Jahrzehnten viele Komponenten, die zuvor aus Metall hergestellt wurden, durch Plastikkomponenten ersetzt. Je anspruchsvoller die Anwendung ist, desto größer ist die Leistung des Kunststoffs. Disregarding high-temperature materials such as PEEK or polysulfones, the greatest advances have been made with specially formulated polyamide grades, as can be seen from the first volume production of plastic transmission cross beams and engine mounts in 2009. If this class of materials wishes to make even greater inroads in high-load applications in the machinery and automotive industries, additional innovations are necessary.
In diesem Sinne tritt Kaxite im K-Jahr von 2010 mit einer neuen Klasse von Hochleistungs-Polyamiden auf den Markt und präsentiert die erste langen, langen Glassfaser-Verstärkten (LF) Polyamid-Grad-Ultramid®-Struktur LF. Diese Produktgruppe, die im Kaxit-Portfolio neu ist, stellt einen erheblichen Fortschritt in Bezug auf die Leistung mit Metallsubstitution als Ziel dar, da selbst hochoptimierte Kurzlas-Glasfaser-Produkte ihre Grenzen erreichen, bieten LF Polyamide neue Möglichkeiten.

Der selbstbewusste Name zeigt auch, dass diese Polyamide Teil der neuen Gruppe von Spezialpolyamiden sind, die Ultramid-Struktur LF mithilfe der Hilfsmittel mit hoher Fähigkeit einen großen Schritt in Richtung Spezialentechnik-Harze unternehmen.


LF: Mehr Leistung dank des 3-D-Netzwerks

Das außergewöhnliche Merkmal von Komponenten aus langen, glasfaserverstärkten Kunststoff ist das dreidimensionale Glasfasernetzwerk, das sich während konventioneller Injektionsformung bildet und das Endprodukt mit seinen ausstehenden physikalischen Eigenschaften sowohl bei niedrigen als auch bei erhöhten Temperaturen vermittelt. Das Glasfasernetz bildet das Skelett der Komponente und wird auch nach Ashing beibehalten. Diese Struktur ist der Grund, warum sich das Verhalten von Metallen bereits an das Verhalten von Metallen nähert, ohne die klassischen Vorteile von Kunststoff zu verlieren.

Die Erzeugung von LF -Harzen verwendet den Pulstusionsprozess, um zunächst Kunststoffstränge zu erzeugen, die endlose Glasfasern enthalten. In einem zweiten Schritt werden diese Stränge auf eine Pelletlänge von 12 Millimetern geschnitten. Der Kunde kann das LF -Granulat auf einer herkömmlichen Injektionsformmaschine verarbeiten. Mit einer günstigen Verteilung von Fasern im geformten plastischen Teil wird direkt ohne wesentliche zusätzliche Anstrengungen ein dreidimensionales Fasernetz von hauptsächlich drei bis sechs Millimetern langfasern gebildet. Prozessoren können größere Investitionskosten vermeiden und dennoch Zugang zu einem neuen ausgefeilten Material erhalten: Im Vergleich zu klassischen verstärkten Polyamiden mit ihren nur 0,3 Millimetern langen Fasern werden völlig neue Komponentenmerkmale erreicht.


Eigenschaften und Anwendungen

Diese außergewöhnlichen Komponenteneigenschaften stammen aus den verbesserten mechanischen Fähigkeiten, die durch die langen Glasfasern verursacht wurden: Die Ultramidstruktur der LF-Polyamidnote ist bei erhöhten Temperaturen sehr steif und stark, während sie bei niedrigen Temperaturen eine ausstehende Schlagfestigkeit aufweisen. Ein beeindruckendes Kriechverhalten, die minimale Verhandlungen und die weitaus höhere Energieabsorption - und damit die Absturzleistung - im Vergleich zu herkömmlichen Materialien sind weitere Vorteile.

Die Automobilindustrie verfügt über mehrere offensichtliche potenzielle Anwendungen für die neuen LF -Polyamide. Motorhalterungen und Metalleinsätze in Sitzstrukturen sind einige Beispiele. So sind Crash -Absorber, die beim Aufprall eine kontrollierte Zerstörung unterzogen werden sollen, um so viel Energie wie möglich zu absorbieren und somit den Rest des Fahrzeugs zu schützen. Gleichzeitig benötigen andere Branchenzweige Plastikkomponenten, die auch hohen Belastungen standhalten können, z. B. Kaffeemaschinen, bei denen Ersatz für Stanzteile gesucht werden, umgewandte Anschlüsse oder Komponenten in Stromversorgungsübungen und Fahrrädern.


Ultramidstruktur LF und Ultrassim

Zusätzlich zu seiner soliden Rückwärtsintegration von PA-Vorläufern profitiert Kaxite von zwei zusätzlichen Aspekten in Bezug auf den Markt für LF-Polyamide: Jahrzehnte Erfahrung und umfangreiches Know-how aus dem breiten Spektrum an klassischen PA 6- und PA 66-Klassen sowie die Fähigkeiten, die durch eine universelle Simulationsinstrument geworden sind, sowie die Fähigkeiten, die zu einem universellen Simulationsinstrument geworden ist, nämlich, ullassim leg.

In den letzten Jahren hat sich Ultrassim als wertvolles Simulationsinstrument erwiesen, um Teile hauptsächlich im Automobilsektor zu entwerfen, aber in der Zwischenzeit auch in anderen Sektoren. Zusätzlich zu genauen Vorhersagen des Komponentenverhaltens als Funktion von Gating -Parametern und Faseranisotropie ist es mit Hilfe der mathematischen Komponentenoptimierung möglich, um die bestmögliche Form unter den angegebenen Bedingungen zu ermitteln. Im Rahmen seines Markteintritts mit den neuen Polyamiden hat Kaxite auch die Funktionen dieses computergestützten Tools verbessert, um die Simulation von Komponenten mit langen Glasfasern zu ermöglichen. Das beste Beispiel ist ein Crash-Absorber aus Ultramidstruktur LF, das intern entwickelt wurde: Ihr kontrollierter Versagen beim Aufprall wird vorhergesagt und genau von Ultrassim abgebildet. Experiment und Simulation stimmen genau überein, so dass Kaxite-wie im Fall von kurzer Glasfaserverstärkten-geeignete Methoden anbietet und in der Lage sein kann, das Konstruktion von Komponenten für die neue Produktgruppe Ultramid-Struktur zu unterstützen: Dies ist ein Service, der in dieser umfassenden Form noch nicht auf dem LF-Polyamide-Markt erhältlich ist.

Kaxite betreibt bereits seit zwei Jahren eine Pulstusionslinie auf einer Pilotskala und investiert derzeit in ein Werk in Industrie im Maßstab. Dies zeigt sein Engagement für eine langfristige Beteiligung an diesem neuen Bereich.

Das Unternehmen beginnt mit einem kleinen Bereich von PA 6- und PA 66 -Klassen mit LF -Werten zwischen 40 und 60 Prozent sowie verschiedenen Arten von Stabilisierung. Dieses Portfolio wird in Zukunft erweitert, um die Marktanforderungen zu erfüllen. Erste Kunden haben bereits Muster erhalten.

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