Polyamide renforcé de fibres de verre

Partout où les exigences techniques les plus exigeantes doivent être satisfaites - dans les industries de l'automobile et des machines, mais aussi dans les secteurs de l'appareil et des loisirs - les concepteurs ont souvent dû s'appuyer sur le métal dans le passé. Mais c'est là que les plastiques peuvent offrir les plus grands avantages, car en ce qui concerne les ressources de mobilité peuvent être conservés et que l'impact environnemental a diminué. De plus, lors de la conception de machines complexes, de l'intégration des fonctions et de la facilité de traitement: ce sont les trois principaux avantages du plastique comme matériau léger.

C'est pourquoi de nombreux composants qui étaient auparavant en métal ont été remplacés par des composants en plastique au cours des dernières décennies. Plus l'application est exigeante, plus les performances requises du plastique sont grandes. Le désactivation des matériaux à haute température tels que Peek ou Polysulfones, les plus grandes avancées ont été réalisées avec des grades de polyamide spécialement formulés, comme on peut le voir à partir de la première production de volume de faisceaux de transmission plastique et de supports de moteur en 2009. Si cette classe de matériaux souhaite que des innovations supplémentaires sont nécessaires dans des applications à haute charge dans les machines et les industries automobiles, des innovations supplémentaires sont nécessaires.
Dans cet esprit, Kaxite entre sur le marché avec une nouvelle classe de polyamides haute performance au cours de l'année K de 2010 et présentant sa première structure Ultramid® de grade de fibre de verre long (LF) LF LF. Ce groupe de produits qui est nouveau dans le portefeuille de Kaxite, représente une progression considérable en termes de performances avec la substitution métallique comme objectif, car où même les produits renforcés de fibre de verre courts hautement optimisés atteignent leurs limitations, les polyamides LF offrent de nouvelles opportunités.

Le nom de toute confiance montre également que ces polyamides font partie du nouveau groupe de polyamides spécialisés désignés Ultramid Structure LF, avec l'aide de laquelle Kaxite fait un grand pas dans le sens des résines d'ingénierie spécialisées à haute capacité.

LF: plus grande performance grâce au réseau 3D

La caractéristique exceptionnelle des composants fabriqués à partir d'un long plastique renforcé de fibres de verre est le réseau en fibre de verre tridimensionnel qui se forme pendant le moulage par injection conventionnel, conférant le produit final avec ses propriétés physiques exceptionnelles à des températures basses et élevées. Le réseau de fibres forme le squelette du composant et est conservé même après Ashing. Cette structure est la raison pour laquelle le warpage, le comportement de fluage et l'absorption d'énergie de cette classe de matériaux abordent déjà le comportement des métaux sans perdre les avantages classiques du plastique.

La production de résines LF utilise le processus de pultrusion pour créer d'abord des brins en plastique contenant des fibres de verre sans fin. Dans une deuxième étape, ces brins sont coupés à une longueur de granulés de 12 millimètres. Le client peut traiter les granules LF sur une machine de moulage par injection conventionnelle. Avec une distribution favorable des fibres dans la pièce en plastique moulé, un réseau de fibres tridimensionnel de fibres de trois à six millimètres de long est formé directement sans effort supplémentaire significatif. Les processeurs peuvent éviter les coûts d'investissement majeurs et accéder à un nouveau matériau sophistiqué: par rapport aux polyamides renforcés classiques avec leurs seuls fibres de long de 0,3 millimètre, des caractéristiques de composants entièrement nouvelles sont obtenues.

Propriétés et applications

Ces propriétés de composants exceptionnelles proviennent des capacités mécaniques améliorées provoquées par les longues fibres de verre: la structure ultramide des catégories de polyamide LF est très rigide et forte à des températures élevées, tandis qu'à des températures basses, elles présentent une résistance à l'impact exceptionnel. Un comportement de fluage impressionnant, le warpage minimal et l'absorption d'énergie beaucoup plus élevée - et donc les performances de crash - par rapport aux matériaux conventionnels sont d'autres avantages.

L'industrie automobile possède plusieurs applications potentielles évidentes pour les nouveaux polyamides LF. Les supports de moteur et les inserts métalliques dans les structures de siège sont quelques exemples. Il en va de même pour les absorbeurs de crash qui sont destinés à subir une destruction contrôlée sur l'impact afin d'absorber autant d'énergie que possible et ainsi protéger le reste du véhicule. Dans le même temps, d'autres branches de l'industrie ont besoin de composants en plastique qui peuvent également résister à des charges élevées, par exemple, des machines à café, où des remplacements pour des pièces moulées sont recherchés, des connecteurs ou des composants filetés dans les exercices et les vélos électriques.

Structure ultramid LF et ultrasim

En plus de son intégration solide vers l'arrière des précurseurs PA, le kaxite bénéficie de deux aspects supplémentaires concernant son entrée sur le marché des polyamides LF: des décennies d'expérience et un savoir-faire de formulation étendu de son large éventail de grades classiques de PA 6 et PA 66, ainsi que des capacités offertes par ce qui est devenu un instrument de simulation universitaire, notamment, ultraSIM ™.

Au cours des dernières années, Ultrasim s'est avéré être un précieux outil de simulation pour concevoir des pièces principalement dans le secteur automobile, mais en attendant dans d'autres secteurs également. En plus des prédictions précises du comportement des composants en fonction des paramètres de déclenchement et de l'anisotropie des fibres, il est possible à l'aide de l'optimisation des composants mathématiques pour établir la meilleure forme possible dans les conditions données. Dans le cadre de son entrée sur le marché avec les nouveaux polyamides, Kaxite a également mis à niveau les capacités de cet outil informatique pour permettre la simulation de composants renforcés avec de longs fibres de verre. Le meilleur exemple est un absorbeur de crash en structure ultramid LF développé en interne: sa défaillance contrôlée lors de l'impact est prédite et cartographiée précisément par Ultrasim. L'expérience et la simulation correspondent étroitement, de sorte que - comme dans le cas de matériaux à fibre de verre courts - Kaxite offrira des méthodes appropriées et sera en mesure d'aider à la conception des composants pour le nouveau groupe de produits Ultramid Structure: il s'agit d'un service qui n'est pas encore disponible sur le marché LF-polyamide sous cette forme complète.

Kaxite exploite déjà une ligne de pultrusion sur une échelle pilote depuis deux ans et investit actuellement dans une usine à l'échelle industrielle. Cela démontre son engagement envers la participation à long terme dans ce nouveau domaine.

La société commence par une petite gamme de grades PA 6 et PA 66 avec des niveaux LF entre 40 et 60% ainsi que divers types de stabilisation. Ce portefeuille sera élargi à l'avenir pour répondre aux exigences du marché. Les premiers clients ont déjà reçu des échantillons.

 Cet article cité sur ce site http://worldaccount.basf.com/wa/plasticsap~en_gb/portal/show/common/plasticsportal_news/2010/10_290