Vues : 0 Auteur : Éditeur du site Heure de publication : 2026-09-04 Origine : Site
Le substrat des bandes à rupture de pont thermique PA66 est constitué de résine nylon PA66 chargée à 25 % de fibre de verre. L’homogénéité du système de matières premières constitue la base d’un aspect de surface homogène. Les fluctuations entre les lots de matières premières, le mélange inégal de matériaux neufs et recyclés, la proportion incontrôlée de rebroyés ou la mauvaise compatibilité entre les différents mélanges maîtres et additifs entraîneront des taux de fusion incohérents de chaque composant à l'intérieur de la masse fondue. Lors de la plastification par vis, la résine de nylon partielle ne parvient pas à fondre complètement et les fibres de verre sont mal dispersées, formant des zones locales riches en composants dans la masse fondue. Une fois extrudées sur la surface du profilé, ces zones produisent des taches marbrées de brillance variable.
En outre, un séchage inadéquat des matières premières chargées d’humidité est un autre déclencheur courant. Le PA66 est hautement hygroscopique. Si la température ou la durée de séchage est insuffisante, l'humidité résiduelle à l'intérieur des pellets se vaporise sous une température d'extrusion élevée et génère de minuscules bulles dans la masse fondue. Lorsque des bulles éclatent à la sortie de la filière, des marques mates, inégales et marbrées subsistent à la surface des bandes à rupture de pont thermique. Ce type de marbrures apparaît généralement sous forme de taches sans orientation fixe des rayures.
Des réglages de température incorrects dans chaque zone du cylindre de l'extrudeuse entraînent directement une plastification fondue non uniforme. Une faible température locale du fût provoque une plastification incomplète du nylon fondu, tandis qu'une température excessive déclenche une dégradation thermique partielle et une légère carbonisation du nylon. Les deux conditions déstabilisent l’écoulement de la matière fondue et produisent des marques marbrées alternées claires et foncées sur la surface du profilé après l’extrusion de la cavité de la filière.
L'inadéquation entre la vitesse de la vis et la vitesse de transport entraîne de graves fluctuations de la pression de fusion, un débit de sortie instable de la tête de filière et une variation périodique du taux de cisaillement de la fusion. Affectées par la force de cisaillement, les fibres de verre à l'intérieur de la masse fondue présentent une orientation locale incohérente. Différents niveaux d'exposition des fibres de verre à différentes positions du profil créent des effets de réflexion de surface variés, visibles à l'œil nu sous forme de taches marbrées. Les marbrures provoquées par de tels défauts de processus sont souvent réparties en bandes ou bandes le long de la direction d'extrusion.
Les surfaces usées des canaux d'écoulement, les dépôts de carbone, les résidus ou les rayures sur la paroi intérieure des moules d'extrusion provoquent une stagnation partielle de la matière fondue et une décomposition thermique locale lorsque la matière fondue s'écoule. Le matériau stagné et dégradé est évacué par intermittence de l'orifice de la filière et adhère à la surface de la bande à rupture de pont thermique, formant des taches tachetées sombres et irrégulières. Une répartition inégale de la température à la sortie de la filière ou une défaillance partielle des anneaux de chauffage de la filière entraînent une température de sortie de fusion incohérente sur toute la section transversale du profilé et des vitesses de refroidissement variées, produisant finalement des marbrures claires et foncées dues à un brillant de surface inégal après refroidissement.
Lors du refroidissement et du dimensionnement, une température inégale de l'eau de refroidissement, un impact excessif de l'eau dans le réservoir de refroidissement et une épaisseur incohérente du film d'eau sur la surface du profilé provoquent des taux de retrait de refroidissement différents à chaque point de la section transversale de la bande à rupture de pont thermique. Les molécules de la couche superficielle cristallisent à des vitesses différentes, ce qui entraîne des différences régionales dans la cristallinité du nylon. Les zones à cristallinité élevée et faible réfléchissent la lumière différemment, présentant des marbrures semblables à du brouillard sur de grandes surfaces sur la surface finie. Ce défaut provient de l'étape d'encollage post-extrusion et n'exerce généralement pas d'impact évident sur les propriétés mécaniques internes des bandes à rupture de pont thermique ; il s'agit simplement d'un défaut d'apparence.
Les marbrures formées pendant la production peuvent être détectées visuellement immédiatement après l'extrusion et le refroidissement. Les emplacements des défauts sont fixes et s’étendent continuellement le long de la longueur d’extrusion. Lors du contrôle qualité, une découpe en coupe transversale peut être adoptée pour vérifier les défauts internes tels que les bulles, le délaminage et l'agglomération de fibres de verre sous les zones marbrées. Un matériau interne uniforme et sans anomalie indique que les marbrures ne sont qu'un défaut esthétique. Les produits accompagnés de défauts de matériaux internes seront rejetés en raison de risques potentiels pour les performances mécaniques.
Les marbrures superficielles des bandes à rupture de pont thermique lors de l'extrusion proviennent principalement de quatre facteurs : la stabilité de la matière première, les procédés de plastification, les conditions du moule et les performances de refroidissement-encollage. Le contrôle de la qualité des matières premières, la mise en œuvre de procédures de séchage strictes, la stabilisation des paramètres d'extrusion et le nettoyage et l'entretien réguliers des moules sont les principales mesures techniques visant à réduire le taux d'apparition de défauts de marbrures de surface à la source de production.