PA66 サーマル ブレーク ストリップの基材は、25% のガラス繊維が充填された PA66 ナイロン樹脂で構成されています。原材料システムの均質性が、一貫した表面外観の基礎を形成します。原料バッチ間の変動、新品材料とリサイクル材料の不均一な混合、制御されていない再粉砕比率、または異なるマスターバッチと添加剤間の相溶性の悪さにより、溶融物内の各成分の溶融速度が不均一になります。スクリューの可塑化中に、部分的なナイロン樹脂が完全に溶融できず、ガラス繊維の分散が不十分となり、溶融物中に局所的に成分が豊富なゾーンが形成されます。プロファイル表面に押し出されると、これらのゾーンはさまざまな光沢を持つまだらなパッチを生成します。
さらに、水分を多く含んだ原材料の乾燥が不十分であることも、よくある原因です。 PA66は吸湿性に優れています。乾燥温度や乾燥時間が不十分な場合、ペレット内の残留水分が高い押出温度で蒸発し、溶融物中に小さな気泡が発生します。ダイの出口で気泡が破裂すると、サーマル ブレーク ストリップの表面につや消し、不均一、まだらの跡が残ります。このタイプのまだらは通常、ストライプの方向が固定されていないパッチに発生します。
押出機の各バレルゾーン全体の温度設定が不適切であると、不均一な溶融可塑化が直接発生します。局所的なバレル温度が低いと、溶融ナイロンの可塑化が不完全になりますが、過度の温度は部分的な熱劣化とナイロンのわずかな炭化を引き起こします。どちらの条件もメルト フローを不安定にし、ダイ キャビティから押し出した後のプロファイル表面に明暗が交互に現れる斑点を生じます。
スクリュー速度と引き取り速度の不一致は、深刻な溶融圧力の変動、ダイヘッドからの不安定な出力流量、および溶融せん断速度の周期的な変動につながります。せん断力の影響により、溶融体内のガラス繊維は局所的に一貫性のない配向を示します。さまざまなプロファイル位置でのガラス繊維の異なる露出レベルにより、さまざまな表面反射効果が生成され、肉眼では斑点として見えます。このようなプロセス欠陥によって引き起こされる斑点は、多くの場合、押出方向に沿ってストリップまたはバンド状に分布します。
流路表面の磨耗、炭素の堆積、押出金型の内壁の残留物または傷は、溶融物が流れるときに部分的な溶融物の停滞や局所的な熱分解を引き起こします。停滞して劣化した材料は断続的にダイのオリフィスから運び出され、サーマル ブレーク ストリップの表面に付着して、不規則な暗い斑点を形成します。不均一なダイ出口温度分布やダイ加熱リングの部分的な故障により、プロファイル断面全体で溶融出口温度が不均一になり、冷却速度が変動し、最終的には冷却後の表面光沢の不均一により明暗の斑点が生じます。
冷却およびサイジング中に、不均一な冷却水温度、冷却タンク内の過剰な水の影響、およびプロファイル表面上の水膜の厚さの不均一により、サーマル ブレーク ストリップの断面の各点で異なる冷却収縮率が発生します。表層の分子は異なる速度で結晶化するため、ナイロンの結晶化度に地域差が生じます。結晶化度が高い領域と低い領域では光の反射が異なり、仕上げ面に広い範囲に霧のような斑点が現れます。この欠陥は押出後のサイジング段階に起因し、通常、サーマル ブレーク ストリップの内部機械的特性には明らかな影響を与えません。それは単なる外観上の欠陥にすぎません。
製造中に形成された斑点は、押出および冷却直後に視覚的に検出できます。欠陥の位置は固定されており、押し出しの長さに沿って連続的に広がります。品質検査では、断面切断を採用して、まだらゾーンの下の気泡、層間剥離、ガラス繊維の凝集などの内部欠陥をチェックできます。内部の材質が均一で異常がない場合、斑点は表面上の欠陥にすぎないことを示します。内部材料欠陥を伴う製品は、機械的性能に対する潜在的なリスクのため、拒否されます。
押出成形中のサーマル ブレーク ストリップの表面の斑点は主に、原材料の安定性、可塑化プロセス、金型条件、冷却サイジング性能の 4 つの要因によって発生します。原材料の品質管理、厳格な乾燥手順の実施、押出パラメータの安定化、定期的な金型の洗浄とメンテナンスの実施は、生産源における表面斑点欠陥の発生率を低減するための主要な技術的対策です。
