Visualizzazioni: 0 Autore: Editor del sito Orario di pubblicazione: 2026-09-04 Origine: Sito
Il substrato delle strisce a taglio termico PA66 è costituito da resina di nylon PA66 riempita con il 25% di fibra di vetro. L'omogeneità del sistema delle materie prime costituisce la base per un aspetto superficiale coerente. Le fluttuazioni tra i lotti di materie prime, la miscelazione non uniforme di materiali nuovi e riciclati, la proporzione incontrollata di rimacinato o la scarsa compatibilità tra diversi masterbatch e additivi porteranno a velocità di fusione incoerenti di ciascun componente all'interno della massa fusa. Durante la plastificazione delle viti, la resina parziale di nylon non riesce a fondersi completamente e le fibre di vetro sono scarsamente disperse, formando zone locali ricche di componenti nella fusione. Queste zone, una volta estruse sulla superficie del profilo, producono macchie screziate con lucentezza variabile.
Inoltre, un’essiccazione inadeguata delle materie prime cariche di umidità è un altro fattore scatenante comune. PA66 è altamente igroscopico. Se la temperatura o la durata dell'essiccazione non sono sufficienti, l'umidità residua all'interno dei pellet vaporizza a una temperatura di estrusione elevata e genera minuscole bolle all'interno della massa fusa. Quando le bolle si rompono all'uscita dello stampo, sulla superficie delle strisce a taglio termico rimangono segni opachi, irregolari e screziati. Questo tipo di chiazze appare solitamente in macchie senza orientamento fisso delle strisce.
Impostazioni errate della temperatura in ciascuna zona del cilindro dell'estrusore determinano direttamente una plastificazione della fusione non uniforme. Una bassa temperatura locale del cilindro provoca una plastificazione incompleta del nylon fuso, mentre una temperatura eccessiva innesca un parziale degrado termico e una leggera carbonizzazione del nylon. Entrambe le condizioni destabilizzano il flusso del materiale fuso e producono segni alternati di chiazze chiare e scure sulla superficie del profilo dopo l'estrusione dalla cavità della matrice.
La mancata corrispondenza tra la velocità della vite e la velocità di trasporto porta a forti fluttuazioni della pressione di fusione, a un flusso in uscita instabile dalla testa della filiera e a variazioni periodiche della velocità di taglio della fusione. Influenzate dalla forza di taglio, le fibre di vetro all'interno della massa fusa mostrano un orientamento locale incoerente. Diversi livelli di esposizione delle fibre di vetro in varie posizioni del profilo creano vari effetti di riflessione superficiale, visibili ad occhio nudo come macchie screziate. Le chiazze causate da tali difetti di processo sono spesso distribuite in strisce o fasce lungo la direzione di estrusione.
Superfici usurate dei canali di flusso, depositi carboniosi, residui o graffi sulla parete interna degli stampi di estrusione causano un parziale ristagno del materiale fuso e una decomposizione termica locale durante il flusso del materiale fuso. Il materiale ristagnato e degradato viene espulso in modo intermittente dall'orifizio della matrice e aderisce alla superficie della striscia a taglio termico formando chiazze irregolari di colore scuro. La distribuzione non uniforme della temperatura di uscita dello stampo o il guasto parziale degli anelli di riscaldamento dello stampo portano a una temperatura di uscita del materiale fuso incoerente attraverso la sezione trasversale del profilo e a velocità di raffreddamento variabili, producendo infine chiazze chiare e scure dovute alla lucentezza superficiale irregolare dopo il raffreddamento.
Durante il raffreddamento e il dimensionamento, la temperatura non uniforme dell'acqua di raffreddamento, l'eccessivo impatto dell'acqua nella vasca di raffreddamento e lo spessore incoerente del film d'acqua sulla superficie del profilo causano tassi di ritiro da raffreddamento diversi in ciascun punto della sezione trasversale della striscia di taglio termico. Le molecole dello strato superficiale cristallizzano a velocità diverse, determinando differenze regionali nella cristallinità del nylon. Le aree con cristallinità alta e bassa riflettono la luce in modo diverso, presentando chiazze simili a nebbia su un'ampia area sulla superficie finita. Questo difetto ha origine nella fase di dimensionamento post-estrusione e generalmente non esercita alcun impatto evidente sulle proprietà meccaniche interne dei nastri a taglio termico; si tratta semplicemente di un difetto estetico.
Le chiazze formate durante la produzione possono essere rilevate visivamente immediatamente dopo l'estrusione e il raffreddamento. Le posizioni dei difetti sono fisse e si estendono in modo continuo lungo la lunghezza di estrusione. Durante il controllo qualità, è possibile adottare il taglio in sezione trasversale per verificare la presenza di difetti interni come bolle, delaminazione e agglomerazione di fibra di vetro sotto le zone screziate. Il materiale interno uniforme e senza anomalie indica che la screziatura è solo un difetto estetico. I prodotti accompagnati da difetti materiali interni saranno rifiutati a causa di potenziali rischi per le prestazioni meccaniche.
La chiazzatura superficiale dei nastri a taglio termico durante l'estrusione deriva principalmente da quattro fattori: stabilità della materia prima, processi di plastificazione, condizioni dello stampo e prestazioni di raffreddamento-imbozzimatura. Il controllo della qualità delle materie prime, l'implementazione di rigorose procedure di essiccazione, la stabilizzazione dei parametri di estrusione e la regolare pulizia e manutenzione degli stampi sono le principali misure tecniche per ridurre il tasso di insorgenza di difetti di chiazze superficiali all'origine della produzione.