Vistas: 0 Autor: Editor del sitio Hora de publicación: 2026-09-04 Origen: Sitio
El sustrato de las tiras de rotura de puente térmico PA66 consiste en resina de nailon PA66 rellena con un 25 % de fibra de vidrio. La homogeneidad del sistema de materias primas constituye la base para un aspecto superficial uniforme. Las fluctuaciones entre lotes de materia prima, la mezcla desigual de materiales nuevos y reciclados, la proporción incontrolada de triturado o la mala compatibilidad entre diferentes masterbatches y aditivos darán lugar a velocidades de fusión inconsistentes de cada componente dentro de la masa fundida. Durante la plastificación con tornillo, la resina de nailon parcial no se funde completamente y las fibras de vidrio se dispersan mal, formando zonas locales ricas en componentes en la masa fundida. Una vez extruidas sobre la superficie del perfil, estas zonas producen parches moteados con brillo variable.
Además, otro desencadenante común es el secado inadecuado de las materias primas cargadas de humedad. PA66 es altamente higroscópico. Si la temperatura o la duración del secado son insuficientes, la humedad residual dentro de los pellets se vaporiza bajo una temperatura de extrusión alta y genera pequeñas burbujas dentro de la masa fundida. Cuando las burbujas se rompen en la salida del troquel, quedan marcas mate, desiguales y moteadas en la superficie de las tiras con rotura de puente térmico. Este tipo de moteado suele aparecer en parches sin una orientación de franja fija.
Los ajustes de temperatura inadecuados en cada zona del cilindro del extrusor dan como resultado directo una plastificación por fusión no uniforme. La baja temperatura local del cilindro provoca una plastificación incompleta del nailon fundido, mientras que una temperatura excesiva provoca una degradación térmica parcial y una ligera carbonización del nailon. Ambas condiciones desestabilizan el flujo de fusión y producen marcas moteadas alternas de claros y oscuros en la superficie del perfil después de la extrusión desde la cavidad del troquel.
El desajuste entre la velocidad del tornillo y la velocidad de arrastre provoca una fluctuación severa de la presión de la masa fundida, un flujo de salida inestable desde el cabezal de la matriz y una variación periódica de la velocidad de corte de la masa fundida. Afectadas por la fuerza de corte, las fibras de vidrio dentro de la masa fundida muestran una orientación local inconsistente. Los diferentes niveles de exposición de las fibras de vidrio en distintas posiciones del perfil crean diversos efectos de reflexión en la superficie, que son visibles a simple vista como parches moteados. El moteado causado por tales defectos del proceso a menudo se distribuye en tiras o bandas a lo largo de la dirección de extrusión.
Las superficies desgastadas de los canales de flujo, los depósitos de carbón, los residuos o los rayones en la pared interior de los moldes de extrusión provocan un estancamiento parcial de la masa fundida y una descomposición térmica local cuando la masa fundida fluye a través de ellos. El material estancado y degradado sale intermitentemente del orificio de la matriz y se adhiere a la superficie de la tira de rotura térmica, formando parches moteados oscuros irregulares. La distribución desigual de la temperatura de salida del troquel o la falla parcial de los anillos calentadores del troquel provocan una temperatura de salida del fundido inconsistente en toda la sección transversal del perfil y velocidades de enfriamiento variadas, lo que eventualmente produce manchas claras y oscuras debido al brillo superficial desigual después del enfriamiento.
Durante el enfriamiento y el dimensionamiento, la temperatura desigual del agua de enfriamiento, el impacto excesivo del agua en el tanque de enfriamiento y el espesor inconsistente de la película de agua en la superficie del perfil causan diferentes tasas de contracción por enfriamiento en cada punto de la sección transversal de la tira de rotura térmica. Las moléculas de la capa superficial cristalizan a diferentes velocidades, lo que da como resultado diferencias regionales en la cristalinidad del nailon. Las áreas con cristalinidad alta y baja reflejan la luz de manera diferente, presentando áreas grandes como manchas de niebla en la superficie terminada. Este defecto se origina en la etapa de dimensionamiento posterior a la extrusión y generalmente no ejerce ningún impacto obvio en las propiedades mecánicas internas de las tiras con rotura de puente térmico; es simplemente un defecto relacionado con la apariencia.
El moteado formado durante la producción se puede detectar visualmente inmediatamente después de la extrusión y el enfriamiento. Las ubicaciones de los defectos son fijas y se extienden continuamente a lo largo de la longitud de la extrusión. Durante la inspección de calidad, se puede adoptar un corte transversal para comprobar si hay defectos internos como burbujas, delaminación y aglomeración de fibra de vidrio debajo de las zonas moteadas. El material interno uniforme y sin anomalías indica que el moteado es sólo un defecto cosmético. Los productos acompañados de defectos materiales internos serán rechazados debido a riesgos potenciales para el rendimiento mecánico.
El moteado superficial de las tiras con rotura de puente térmico durante la extrusión se debe principalmente a cuatro factores: estabilidad de la materia prima, procesos de plastificación, condiciones del molde y rendimiento del tamaño de enfriamiento. Controlar la calidad de la materia prima, implementar estrictos procedimientos de secado, estabilizar los parámetros de extrusión y realizar una limpieza y mantenimiento regulares del molde son las principales medidas técnicas para reducir la tasa de aparición de defectos de moteado superficial en la fuente de producción.