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KXT-PA12
KAXITE
0,7 mm*70 mm
Tubi di raffreddamento multicanale PA12 per sistemi di batterie per veicoli elettrici – Soluzione di gestione termica KAXITE
I tubi multi-cavità PA12 termoconduttivi di KAXITE rivoluzionano il raffreddamento delle batterie dei veicoli elettrici con sicurezza superiore, design leggero ed efficienza termica, superando le tradizionali soluzioni in gomma/metallo. Progettati per il contatto diretto con refrigeranti o refrigeranti acqua-glicole, questi tubi estrusi sono dotati di canali interni ottimizzati per massimizzare la dissipazione del calore mantenendo la stabilità operativa da -40°C a 135°C, fondamentale per la ricarica rapida e i climi estremi.
Perché scegliere i tubi di raffreddamento KAXITE PA12?
✔ Sicurezza a prova di perdite – La struttura monolitica in nylon elimina i punti di guasto del tubo/morsetto (rispetto ai sistemi in gomma)
✔ Elevata rigidità dielettrica – Resiste a sistemi da 800 V+, prevenendo cortocircuiti (certificato UL94)
✔ Design salvaspazio – 30% più compatto dei tubi in gomma, consentendo una più stretta integrazione del pacco batteria
✔ Riduzione del peso – 50% più leggero dei tubi in alluminio, migliorando l'efficienza energetica
✔ Resistenza chimica – Resistente alla degradazione del liquido refrigerante (testato per 5.000+ cicli termici)
Applicazioni chiave:
Linee di intercooling del modulo batteria
Sistemi di interconnessione a piastre fredde
Collettori di distribuzione del refrigerante
Opzioni personalizzate:
Disegni di cavità (2-6 canali)
Additivi riempitivi conduttivi (trasferimento termico migliorato)
Estremità ad attacco rapido preassemblate
Vantaggi dei tubi PA12 conduttori di calore:
Densità inferiore, più leggero e di costo inferiore rispetto all'alluminio;
Buon isolamento e tenacità;
Il materiale modificato ha una buona conduttività termica e dissipazione del calore;
Processo di estrusione ad alta precisione KAXITE;
Più di 40 linee di produzione garantiscono che la domanda sia soddisfatta;
altamente resistente agli acidi, alle basi, ai solventi e ad altre sostanze corrosive nell'intero intervallo di temperature di funzionamento e per lunghi periodi di tempo;
Maggiore durata;
Per comprendere meglio le sfide e le soluzioni di produzione quando si tratta di batterie per veicoli elettrici, esaminiamo i seguenti argomenti:
Le batterie dei veicoli elettrici possono essere raffreddate utilizzando il raffreddamento ad aria o il raffreddamento a liquido. Il raffreddamento a liquido è il metodo scelto per soddisfare i moderni requisiti di raffreddamento. Esaminiamo entrambi i metodi per capire la differenza.
Il raffreddamento ad aria utilizza l'aria per raffreddare la batteria ed esiste nelle forme passive e attive.
Il raffreddamento ad aria passivo utilizza l'aria proveniente dall'esterno o dalla cabina per raffreddare o riscaldare la batteria. Di solito è limitata a poche centinaia di watt di dissipazione del calore.
Il raffreddamento attivo dell'aria riceve l'aria aspirata da un condizionatore d'aria, che comprende un evaporatore e un riscaldatore per controllare la temperatura dell'aria. Di solito è limitato a 1 kW di raffreddamento e può essere utilizzato per raffreddare o riscaldare l'abitacolo.
Il raffreddamento a liquido è la tecnologia di raffreddamento più popolare. Utilizza un liquido refrigerante come acqua, refrigerante o glicole etilenico per raffreddare la batteria. Il liquido passa attraverso tubi, piastre fredde o altri componenti che circondano le celle e trasportano il calore in un'altra posizione, come un radiatore o uno scambiatore di calore. I componenti che trasportano il liquido impediscono il contatto elettrico diretto tra le celle e il liquido refrigerante.
Come il raffreddamento ad aria, esistono sistemi passivi e attivi. Il raffreddamento attivo a liquido è più complesso e costoso ma fornisce prestazioni migliori come propulsione e potenza di ricarica. La differenza tra il raffreddamento attivo e quello passivo è che il raffreddamento passivo utilizza l'aria ambiente per controllare la temperatura del liquido, mentre
Alcuni sistemi di gestione termica utilizzano un mezzo a contatto diretto come olio o altri liquidi dielettrici che sono direttamente a contatto con le celle. Questo viene utilizzato principalmente nei veicoli elettrici non di consumo, poiché sono meno sicuri e forniscono un isolamento meno efficace tra le celle e l'ambiente circostante.
Al giorno d'oggi, la maggior parte delle batterie sono raffreddate a liquido utilizzando il raffreddamento attivo, poiché consente un migliore controllo della temperatura. I liquidi sono conduttori di calore migliori dell’aria – centinaia di volte migliori per essere precisi – e questo facilita la gestione della temperatura.
Poiché all’inizio della rivoluzione dei veicoli elettrici le batterie erano molto più costose da produrre, i produttori stavano facendo di tutto per ridurre al minimo i costi di produzione, il che ha reso il raffreddamento passivo ad aria più attraente. Ma i costi delle batterie sono diminuiti nell’ultimo decennio e la ricarica rapida, che richiede requisiti di raffreddamento più impegnativi, ha guadagnato popolarità. Di conseguenza, la tecnologia di raffreddamento ad aria passivo ha perso popolarità.
All'inizio degli anni 2010, ad esempio, c'erano due opzioni allo stesso prezzo: una Nissan Leaf con raffreddamento ad aria e batteria a maggiore autonomia, o una Chevy Volt con raffreddamento a liquido attivo ma con autonomia inferiore ma batteria più potente. Una batteria potente e ad alta autonomia con raffreddamento attivo sarebbe stata troppo costosa all'epoca.
Uno dei motivi per cui il raffreddamento attivo è più costoso è che include più componenti, come una pompa di calore, uno scambiatore di calore, una pompa di circolazione, valvole e più sensori di temperatura. Tuttavia, i risultati del raffreddamento sono molto più affidabili.
Le batterie per veicoli elettrici hanno intervalli operativi specifici, che sono fondamentali per la durata e le prestazioni della batteria. Sono progettati per funzionare a temperatura ambiente, compresa tra 20 °C e 25 °C (68 °F e 77 °F). Un migliore controllo sulla temperatura della batteria ne migliora le prestazioni e la durata.
Durante il funzionamento, possono resistere a temperature comprese tra -22°F e 140°F (-30°C e 50°C)
Durante le ricariche, possono resistere a temperature comprese tra 0°C e 50°C (32°F e 122°F)
Le batterie generano molto calore durante il funzionamento e la loro temperatura deve essere abbassata entro i limiti operativi. A temperature elevate (tra 158°F e 212°F, o 70°C e 100°C), possono verificarsi instabilità termiche, provocando una reazione a catena che distrugge la batteria.
Durante le ricariche rapide, le batterie devono essere raffreddate. Questo perché l'elevata corrente che entra nella batteria produce calore in eccesso che deve essere estratto per preservare l'elevata velocità di carica e non surriscaldare la batteria.
A volte necessitano anche di essere riscaldati quando la temperatura è troppo bassa o per aumentare le prestazioni. Ad esempio, le celle non possono essere caricate a una temperatura inferiore a 32°F (0°C). Oppure aziende come Tesla offrono in alcuni modelli il preriscaldamento della batteria per raggiungere prestazioni elevate, passando da 0 a 100 km/h in meno di 2 secondi.
Le sfide più comuni nella gestione termica delle batterie dei veicoli elettrici sono perdite, corrosione, intasamenti, condizioni climatiche e invecchiamento. Come vedrai, i sistemi di raffreddamento a liquido presentano sfide inesistenti per i sistemi di raffreddamento ad aria.
Le perdite possono verificarsi solo nei sistemi di raffreddamento a liquido, i cui collegamenti dei tubi presentano rischi di perdite con l'invecchiamento della batteria. Eventuali perdite degraderanno rapidamente le prestazioni e la durata della batteria. Possono persino causare l'interruzione del funzionamento del veicolo elettrico se l'umidità attacca l'isolamento elettrico della batteria. I moduli batteria, le interconnessioni, le pompe e le valvole devono rimanere intatti.
La corrosione può verificarsi solo nei sistemi di raffreddamento a liquido, le cui piastre fredde possono corrodersi con l'invecchiamento del glicole liquido. Pertanto, il liquido di raffreddamento deve essere sostituito nell'ambito della manutenzione del veicolo.
L'intasamento è un rischio presente nelle centinaia di piccoli canali in cui scorre il liquido nella batteria.
I climi di tutto il mondo pongono diverse sfide termiche per le batterie. Gli esempi includono lasciare l'auto sotto il sole forte per lungo tempo o vivere in un luogo dove ci sono temperature estremamente basse in inverno. Le batterie devono essere in grado di tollerare sempre ampi intervalli di temperatura. Per raggiungere questo obiettivo, il sistema di raffreddamento della batteria deve essere attivo anche quando il veicolo non viene utilizzato.
L’invecchiamento causa problemi di gestione termica che devono essere pianificati. Man mano che le batterie invecchiano, una porzione maggiore di energia viene dispersa sotto forma di calore. Il sistema di gestione termica deve essere costruito per queste condizioni più difficili che si verificano più avanti nella durata della batteria, non solo per le condizioni tipiche dei primi anni.
KAXITE gestisce il proprio laboratorio per testare rigorosamente e garantire il controllo di qualità. Con funzionalità di granulazione avanzate, KAXITE è in grado di soddisfare diversi requisiti prestazionali e specifiche dei materiali, consentendo la personalizzazione dei prodotti per soddisfare le esigenze specifiche del cliente.
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| Misurazione delle dimensioni | Campionamento |
Densità | Contenuto in fibra di vetro |
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| Durezza Shore D | Forza d'impatto | Resistenza/Modulo a trazione | Allungamento a rottura |
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| Temp. Di Fusione /DSC | Alta temperatura. Test | Bassa temperatura Test | Infiammabilità (UL94) |
Per le parti di estrusione PA12, KAXITE è in grado di produrre 100.000 pezzi a settimana. Il nostro processo di produzione è supportato da un sistema di test di laboratorio 7*24 ore su 24 per garantire un monitoraggio costante delle prestazioni. Con la certificazione ISO9001, manteniamo un elevato standard di qualità della produzione.
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La sfida più grande non sta nella concettualizzazione ma nell’esecuzione. Molti clienti hanno espresso frustrazione quando altri produttori non sono riusciti a produrre le forme da loro progettate, spingendo alcuni a chiedere assistenza direttamente alla nostra officina. Siamo specializzati nello sviluppo e nella fabbricazione di stampi personalizzati per prodotti in plastica per i nostri clienti e non abbiamo mai mancato di soddisfare qualsiasi forma richiesta. Nella maggior parte dei casi, possiamo completare lo sviluppo di nuovi prodotti entro 15 giorni.
Per quanto riguarda l'imballaggio del prodotto, offriamo opzioni di imballaggio standard per garantire lo stoccaggio sicuro delle piccole parti in plastica. Inoltre, possiamo fornire imballaggi personalizzati in base a requisiti specifici. Per tutte le specifiche e forme dei tubi di raffreddamento multicanale PA12, il metodo di imballaggio standard è in scatole di cartone. Ci impegniamo a soddisfare le esigenze individuali dei clienti fornendo soluzioni di imballaggio flessibili su misura per le diverse specifiche del prodotto. Siamo altamente reattivi alle richieste dei clienti, sfruttando la nostra sostanziale capacità di produzione annua di 100.000 pezzi/settimana per garantire consegne puntuali. Oltre alla consegna rapida, offriamo soluzioni di imballaggio perfette su misura per le esigenze del cliente. Le nostre soluzioni di imballaggio e trasporto sono specializzate per massimizzare le velocità di carico dei container, migliorare l'efficienza delle consegne e ridurre i tempi di trasporto, fornendo ai nostri clienti un servizio ottimizzato per volumi di ordini sia grandi che piccoli.
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