de tubos de refrigeración multicanal PA12 :

Tuberías de refrigeración multicanal PA12 para sistemas de baterías de vehículos eléctricos: solución de gestión térmica KAXITE

Los tubos multicavidad PA12 termoconductores de KAXITE revolucionan el enfriamiento de la batería de vehículos eléctricos con seguridad superior, diseño liviano y eficiencia térmica, superando las soluciones tradicionales de caucho/metal. Diseñadas para el contacto directo con refrigerantes o refrigerantes de agua-glicol, estas tuberías extruidas cuentan con canales internos optimizados para maximizar la disipación de calor mientras mantienen la estabilidad operativa de -40 °C a 135 °C, fundamental para carga rápida y climas extremos.

¿Por qué elegir los tubos de refrigeración KAXITE PA12?
✔ Seguridad a prueba de fugas : la construcción de nailon monolítico elimina los puntos de falla de la manguera/abrazadera (en comparación con los sistemas de caucho)
✔ Alta resistencia dieléctrica : resiste sistemas de más de 800 V, evitando cortocircuitos (certificado UL94)
✔ Diseño que ahorra espacio : 30 % más compacto que las mangueras de caucho, lo que permite una integración más estrecha del paquete de baterías
✔ Reducción de peso : 50 % más liviano que los tubos de aluminio, lo que mejora la eficiencia energética
✔ Resistencia química : resistente a la degradación del refrigerante (probado para Más de 5000 ciclos térmicos)

Aplicaciones clave:

• Líneas de intercooler del módulo de batería

• Sistemas de interconexión de placas frías.

• Colectores de distribución de refrigerante

  
  

Opciones personalizadas:

• Diseños de cavidades (2-6 canales)

• Aditivos de relleno conductores (transferencia térmica mejorada)

• Extremos de conexión rápida preensamblados

Ventajas de los tubos termoconductores PA12:

• Menor densidad, más ligero y de menor coste que el aluminio;

• Buen aislamiento y dureza;

• El material modificado tiene buena conductividad térmica y disipación de calor;

• Proceso de extrusión de alta precisión KAXITE;

• Más de 40 líneas de producción garantizan que se satisfaga la demanda;

• altamente resistente a ácidos, bases, solventes y otras sustancias corrosivas en todo su rango de temperatura de operación y durante períodos prolongados de tiempo;

• Vida útil más larga;

Para comprender mejor los desafíos y las soluciones de fabricación en lo que respecta a las baterías de vehículos eléctricos, repasemos los siguientes temas:

-->Métodos de enfriamiento de baterías EV

Las baterías de los vehículos eléctricos se pueden enfriar mediante refrigeración por aire o refrigeración líquida. La refrigeración líquida es el método elegido para cumplir con los requisitos de refrigeración modernos. Repasemos ambos métodos para comprender la diferencia.

Refrigeración por aire

La refrigeración por aire utiliza aire para enfriar la batería y existe en forma pasiva y activa.

La refrigeración por aire pasiva utiliza aire del exterior o de la cabina para enfriar o calentar la batería. Por lo general, se limita a unos pocos cientos de vatios de disipación de calor.

El enfriamiento de aire activo obtiene la entrada de aire de un acondicionador de aire, que incluye un evaporador y un calentador para controlar la temperatura del aire. Por lo general, está limitado a 1 kW de refrigeración y puede usarse para enfriar o calentar la cabina.

Refrigeración líquida

La refrigeración líquida es la tecnología de refrigeración más popular. Utiliza un refrigerante líquido como agua, un refrigerante o etilenglicol para enfriar la batería. El líquido pasa por tubos, placas frías u otros componentes que rodean las celdas y llevan el calor a otro lugar, como un radiador o un intercambiador de calor. Los componentes que transportan el líquido evitan el contacto eléctrico directo entre las celdas y el líquido refrigerante.

Al igual que la refrigeración por aire, existen sistemas pasivos y activos. La refrigeración líquida activa es más compleja y cara, pero proporciona mejores prestaciones, como la propulsión y la potencia de carga. La diferencia entre enfriamiento activo y pasivo es que el enfriamiento pasivo utiliza aire ambiente para controlar la temperatura del líquido, mientras que

Algunos sistemas de gestión térmica utilizan un medio de contacto directo, como aceite u otros líquidos dieléctricos, que están directamente en contacto con las celdas. Esto se utiliza principalmente en vehículos eléctricos que no son de consumo, ya que son menos seguros y proporcionan un aislamiento menos eficaz entre las celdas y el entorno circundante.

Métodos de enfriamiento a lo largo del tiempo

Hoy en día, la mayoría de las baterías se refrigeran por líquido mediante refrigeración activa, ya que permite un mejor control de la temperatura. Los líquidos son mejores conductores del calor que el aire (cientos de veces mejores para ser precisos), lo que facilita el control de la temperatura.

Debido a que las baterías eran mucho más caras de producir al comienzo de la revolución de los vehículos eléctricos, los fabricantes estaban haciendo todo lo posible para minimizar los costos de producción, lo que hizo que la refrigeración pasiva por aire fuera más atractiva. Pero los costos de las baterías han disminuido en la última década y la carga rápida, que requiere requisitos de enfriamiento más exigentes, ha ganado popularidad. Como resultado, la tecnología de refrigeración pasiva por aire ha perdido popularidad.

A principios de la década de 2010, por ejemplo, había dos opciones por aproximadamente el mismo precio: un Nissan Leaf con refrigeración por aire y una batería de mayor autonomía, o un Chevy Volt con refrigeración líquida activa pero una batería de menor autonomía pero más potente. Una batería potente y de alto rendimiento con refrigeración activa habría sido demasiado cara en aquel momento.

Una de las razones por las que la refrigeración activa es más cara es que incluye más componentes, como una bomba de calor, un intercambiador de calor, una bomba de circulación, válvulas y múltiples sensores de temperatura. Sin embargo, los resultados de enfriamiento son mucho más confiables.

-->Por qué es necesario enfriar las baterías de los vehículos eléctricos

Las baterías para vehículos eléctricos tienen rangos de funcionamiento específicos, que son fundamentales para la duración y el rendimiento de la batería. Están diseñados para funcionar a temperatura ambiente, que está entre 68 °F y 77 °F (20 °C y 25 °C). Un mejor control sobre la temperatura de la batería mejora su rendimiento y vida.

• Durante el funcionamiento, pueden soportar temperaturas entre -22 °F y 140 °F (-30 °C y 50 °C)

• Durante las recargas, pueden soportar temperaturas entre 32°F y 122°F (0°C y 50°C)

Las baterías generan mucho calor durante el funcionamiento y su temperatura debe reducirse dentro de los rangos operativos. A altas temperaturas (entre 158°F y 212°F, o 70°C y 100°C), pueden ocurrir fugas térmicas, causando una reacción en cadena que destruye la batería.

Durante las cargas rápidas, las baterías deben enfriarse. Esto se debe a que la alta corriente que ingresa a la batería produce un exceso de calor que debe extraerse para preservar la alta velocidad de carga y no sobrecalentar la batería.

A veces también es necesario calentarlos cuando la temperatura es demasiado baja o para mejorar el rendimiento. Por ejemplo, las celdas no se pueden cargar por debajo de 32 °F (0 °C). O empresas como Tesla ofrecen precalentamiento de la batería en algunos modelos para alcanzar altas prestaciones, pasando de 0 a 100 km/h en menos de 2 segundos.

-->Desafíos de la gestión térmica

Los desafíos de gestión térmica más comunes para las baterías de vehículos eléctricos son las fugas, la corrosión, la obstrucción, el clima y el envejecimiento. Como verá, los sistemas de refrigeración líquida presentan desafíos que no existen para los sistemas de refrigeración por aire.

• Las fugas sólo pueden ocurrir en sistemas de refrigeración líquida, cuyas conexiones de tuberías presentan riesgos de fugas a medida que la batería envejece. Cualquier fuga degradará rápidamente el rendimiento y la vida útil de la batería. Incluso pueden provocar que el vehículo eléctrico deje de funcionar si la humedad ataca el aislamiento eléctrico de la batería. Los módulos de batería, las interconexiones, las bombas y las válvulas deben permanecer intactos.

• La corrosión sólo puede ocurrir en los sistemas de refrigeración líquida, cuyas placas frías pueden corroerse a medida que el glicol líquido envejece. Por lo tanto, el líquido refrigerante debe reemplazarse como parte del mantenimiento del vehículo.

• La obstrucción es un riesgo que está presente en los cientos de pequeños canales por donde viaja el líquido en la batería.

• Los climas de todo el mundo plantean diferentes desafíos térmicos para las baterías. Por ejemplo, dejar el coche bajo el sol durante mucho tiempo o vivir en un lugar donde las temperaturas son extremadamente bajas en invierno. Las baterías deben poder tolerar amplios rangos de temperatura en todo momento. Para lograrlo, el sistema de refrigeración de la batería debe estar activo incluso cuando el vehículo no esté en uso.

• El envejecimiento provoca problemas de gestión térmica para los que es necesario planificar. A medida que las baterías envejecen, una mayor parte de la energía se pierde en forma de calor. El sistema de gestión térmica debe diseñarse para estas condiciones más duras que ocurren más adelante en la vida útil de la batería, no solo para las condiciones típicas durante los primeros años.

KAXITE opera su propio laboratorio para realizar pruebas rigurosas y garantizar el control de calidad. Con capacidades de granulación avanzadas, KAXITE puede adaptarse a diversos requisitos de rendimiento y especificaciones de materiales, lo que permite la personalización de productos para satisfacer las necesidades específicas del cliente.

Medición de dimensiones	Muestreo	Densidad	Contenido de fibra de vidrio
Dureza Shore D	Fuerza de impacto	Resistencia/módulo a la tracción	Alargamiento en rotura
Temperatura de fusión. /DSC	Alta temperatura. Prueba	Baja temperatura. Prueba	Inflamabilidad (UL94)

Para las piezas de extrusión PA12, KAXITE es capaz de producir 100.000 piezas por semana. Nuestro proceso de producción está respaldado por un sistema de pruebas de laboratorio que funciona las 24 horas del día, los 7 días de la semana, para garantizar un seguimiento constante del rendimiento. Con la certificación ISO9001, mantenemos un alto estándar de calidad de producción.

El mayor desafío no reside en la conceptualización sino en la ejecución. Muchos clientes han expresado su frustración cuando otros fabricantes no pudieron producir las formas que ellos diseñaron, lo que llevó a algunos a buscar ayuda directamente en nuestro taller. Nos especializamos en el desarrollo y fabricación de moldes personalizados de productos plásticos para nuestros clientes, y nunca hemos dejado de cumplir con cualquier forma solicitada. En la mayoría de los casos, podemos completar el desarrollo de nuevos productos en un plazo de 15 días.

En cuanto al embalaje del producto, ofrecemos opciones de embalaje estándar para garantizar el almacenamiento seguro de las pequeñas piezas de plástico. Además, podemos proporcionar embalajes personalizados según requisitos específicos. Para todas las especificaciones y formas de los tubos de refrigeración multicanal PA12, el método de embalaje estándar es en cajas de cartón. Nos esforzamos por satisfacer las necesidades individuales de los clientes proporcionando soluciones de embalaje flexible adaptadas a diferentes especificaciones de productos. Somos muy receptivos a las demandas de los clientes y aprovechamos nuestra importante capacidad de producción anual de 100.000 piezas por semana para garantizar la entrega oportuna. Además de una entrega rápida, ofrecemos soluciones de embalaje perfectas adaptadas a las necesidades del cliente. Nuestras soluciones de embalaje y transporte están especializadas para maximizar las tasas de carga de contenedores, mejorar la eficiencia de entrega y reducir el tiempo de transporte, brindando a nuestros clientes un servicio optimizado para volúmenes de pedidos grandes y pequeños.