المشاهدات: 0 المؤلف: محرر الموقع وقت النشر: 16-05-2025 المنشأ: موقع
البلاستيك المقوى بالألياف ( FRP ) (أيضًا البوليمر المقوى بالألياف ) عبارة عن مادة مركبة مصنوعة من مصفوفة بوليمر معززة بالألياف. عادة ما تكون الألياف من الزجاج أو الكربون أو الأراميد أو البازلت. ونادرا ما يتم استخدام ألياف أخرى مثل الورق أو الخشب أو الأسبستوس. عادة ما يكون البوليمر عبارة عن بلاستيك إيبوكسي أو فينيلستر أو بوليستر متصلد بالحرارة. لا تزال راتنجات الفينول فورمالدهايد قيد الاستخدام.
تُستخدم FRPs بشكل شائع في صناعات الطيران والسيارات والبحرية والبناء. وهي موجودة بشكل شائع في الدروع الباليستية أيضًا.
يتم تصنيع البوليمر عمومًا عن طريق بلمرة النمو التدريجي أو بلمرة الإضافة. عندما يتم دمجها مع عوامل مختلفة لتعزيز أو تغيير خصائص المواد للبوليمرات بأي شكل من الأشكال، يشار إلى النتيجة على أنها بلاستيك. تشير المواد البلاستيكية المركبة إلى تلك الأنواع من البلاستيك التي تنتج عن ربط مادتين متجانستين أو أكثر بخصائص مواد مختلفة لاستخلاص منتج نهائي مع بعض المواد المرغوبة والخواص الميكانيكية. البلاستيك المقوى بالألياف هو فئة من المواد البلاستيكية المركبة التي تستخدم مواد الألياف على وجه التحديد لتعزيز قوة ومرونة البلاستيك ميكانيكيًا. تُعرف المادة البلاستيكية الأصلية التي لا تحتوي على ألياف معززة باسم thematrix أو عامل الربط. المصفوفة عبارة عن بلاستيك قوي ولكنه ضعيف نسبيًا ويتم تعزيزه بخيوط أو ألياف تقوية أكثر صلابة. يعتمد مدى تعزيز القوة والمرونة في البلاستيك المقوى بالألياف على الخواص الميكانيكية لكل من الألياف والمصفوفة، وحجمهما بالنسبة لبعضهما البعض، وطول الألياف واتجاهها داخل المادة المصفوفة. [1] يحدث تقوية المصفوفة بحكم التعريف عندما تظهر مادة FRP قوة أو مرونة متزايدة مقارنة بقوة ومرونة المصفوفة وحدها. [2]
كان الباكليت أول بلاستيك مقوى بالألياف. كان الدكتور ليو بايكلاند قد شرع في الأصل في العثور على بديل لللك (المصنوع من إفراز خنافس اللاك). بدأ الكيميائيون يدركون أن العديد من الراتنجات والألياف الطبيعية عبارة عن بوليمرات، وقام بايكلاند بالتحقيق في تفاعلات الفينول والفورمالدهيد. أنتج في البداية مادة شيلاك من الفينول فورمالدهايد قابلة للذوبان تسمى 'نوفولاك' والتي لم تحقق نجاحًا في السوق أبدًا، ثم تحول بعد ذلك إلى تطوير مادة رابطة للأسبستوس، والتي كانت في ذلك الوقت مصبوبة بالمطاط. من خلال التحكم في الضغط ودرجة الحرارة المطبقة على الفينول والفورمالدهيد، وجد في عام 1905 أنه يستطيع إنتاج المادة الصلبة القابلة للتشكيل التي حلم بها (أول بلاستيك صناعي في العالم): الباكليت. [3] [4] أعلن عن اختراعه في اجتماع للجمعية الكيميائية الأمريكية في 5 فبراير 1909. [5]
كان تطوير البلاستيك المقوى بالألياف للاستخدام التجاري قيد البحث على نطاق واسع في ثلاثينيات القرن العشرين. في المملكة المتحدة، تم إجراء أبحاث كبيرة من قبل رواد مثل نورمان دي بروين. كان الأمر ذا أهمية خاصة لصناعة الطيران. [6]
تم اكتشاف الإنتاج الضخم للخيوط الزجاجية في عام 1932 عندما قام جيمز سلايتر، وهو باحث في أوينز إلينوي، بتوجيه طائرة من الهواء المضغوط بطريق الخطأ نحو تيار من الزجاج المنصهر وأنتجت الألياف. تم تقديم براءة اختراع لهذه الطريقة في إنتاج الصوف الزجاجي لأول مرة في عام 1933. [7] انضم أوينز إلى شركة كورنينج في عام 1935 وتم تكييف الطريقة من قبل أوينز كورنينج لإنتاج 'الألياف الزجاجية' الحاصلة على براءة اختراع في عام 1936. في الأصل، كانت الألياف الزجاجية عبارة عن صوف زجاجي يحتوي على ألياف تحبس قدرًا كبيرًا من الغاز، مما يجعله مفيدًا كعازل، خاصة في درجات الحرارة المرتفعة.
تم تطوير راتينج مناسب لدمج 'الألياف الزجاجية' مع البلاستيك لإنتاج مادة مركبة، في عام 1936 بواسطة دو بونت. السلف الأول لراتنجات البوليستر الحديثة هو راتنج سياناميد عام 1942. وقد تم استخدام أنظمة المعالجة بالبيروكسيد في ذلك الوقت. [8] مع مزيج من الألياف الزجاجية والراتنج، تم استبدال محتوى الغاز في المادة بالبلاستيك. أدى هذا إلى تقليل خصائص العزل إلى القيم النموذجية للبلاستيك، ولكن الآن ولأول مرة أظهر المركب قوة كبيرة ووعدًا كمادة هيكلية ومواد بناء. ومن المثير للارتباك أن العديد من مركبات الألياف الزجاجية ظلت تسمى 'الألياف الزجاجية' (كاسم عام) وتم استخدام الاسم أيضًا لمنتج الصوف الزجاجي منخفض الكثافة الذي يحتوي على الغاز بدلاً من البلاستيك.
يرجع الفضل إلى راي جرين من أوينز كورنينج في إنتاج أول قارب مركب في عام 1937، لكنه لم يتقدم أكثر في ذلك الوقت بسبب الطبيعة الهشة للبلاستيك المستخدم. في عام 1939، ورد أن روسيا قامت ببناء قارب ركاب من المواد البلاستيكية، والولايات المتحدة قامت ببناء جسم الطائرة وأجنحة الطائرة. . كانت أول سيارة ذات هيكل من الألياف الزجاجية هي سيارة Stout Scarab عام 1946 تم بناء واحد فقط من هذا النموذج. [10] كان من الممكن أن يكون نموذج فورد الأولي لعام 1941 هو أول سيارة بلاستيكية، ولكن هناك بعض عدم اليقين بشأن المواد المستخدمة حيث تم تدميرها بعد ذلك بوقت قصير. [11] [12]
أول طائرة بلاستيكية مقواة بالألياف كانت إما طائرة فيرتشايلد إف-46، التي طارت لأول مرة في 12 مايو 1937، أو طائرة بينيت البلاستيكية المبنية في كاليفورنيا. تم استخدام جسم الطائرة المصنوع من الألياف الزجاجية في طائرة Vultee BT-13A المعدلة والتي تم تحديدها على أنها XBT-16 ومقرها في رايت فيلد في أواخر عام 1942. وفي عام 1943، تم إجراء تجارب أخرى لبناء أجزاء هيكلية للطائرة من مواد مركبة مما أدى إلى ظهور الطائرة الأولى، aVultee BT-15، مع جسم الطائرة GFRP، الذي تم تحديده باسم XBT-19، والذي تم تحليقه في عام 1944. [16] [ 17] تم إجراء تطور كبير في أدوات مكونات GFRP بواسطة شركة طيران الجمهورية في عام 1943. [18]
بدأ إنتاج ألياف الكربون في أواخر الخمسينيات، وتم استخدامه، وإن لم يكن على نطاق واسع، في الصناعة البريطانية بدءًا من أوائل الستينيات. تم إنتاج ألياف الأراميد في هذا الوقت أيضًا، وظهرت أولاً تحت الاسم التجاري Nomex بواسطة DuPont. اليوم، يتم استخدام كل من هذه الألياف على نطاق واسع في الصناعة لأي تطبيقات تتطلب مواد بلاستيكية ذات قوة محددة أو صفات مرنة. تعتبر الألياف الزجاجية هي الأكثر شيوعًا في جميع الصناعات، على الرغم من أن ألياف الكربون وألياف الكربون والأراميد المركبة موجودة على نطاق واسع في تطبيقات الطيران والسيارات والرياضة. [2] لا تزال هذه الثلاثة (الزجاج، والكربون، والأراميد) هي الفئات المهمة من الألياف المستخدمة في FRP.
بدأ إنتاج البوليمر العالمي على النطاق الحالي في منتصف القرن العشرين، عندما اجتمعت تكاليف المواد والإنتاج المنخفضة وتقنيات الإنتاج الجديدة وفئات المنتجات الجديدة لجعل إنتاج البوليمر اقتصاديًا. نضجت الصناعة أخيرًا في أواخر السبعينيات عندما تجاوز إنتاج البوليمر العالمي إنتاج الفولاذ، مما جعل البوليمرات المادة الموجودة في كل مكان كما هي اليوم. لقد كان البلاستيك المقوى بالألياف جانبًا مهمًا في هذه الصناعة منذ البداية.
يتضمن FRP عمليتين متميزتين، الأولى هي العملية التي يتم من خلالها تصنيع وتشكيل المادة الليفية، والثانية هي العملية التي يتم من خلالها ربط المواد الليفية بالمصفوفة أثناء التشكيل. [2]
يتم تصنيع ألياف التسليح في اتجاهين ثنائي الأبعاد وثلاثي الأبعاد
يتميز البوليمر المقوى بالألياف ثنائي الأبعاد بهيكل مصفح يتم فيه محاذاة الألياف فقط على طول المستوى في اتجاه x واتجاه y للمادة. وهذا يعني أنه لا تتم محاذاة أي ألياف في السماكة البينية أو الاتجاه z، وهذا النقص في المحاذاة في السماكة الواصلة يمكن أن يخلق عيبًا في التكلفة والمعالجة. تزداد التكاليف والعمالة لأن تقنيات المعالجة التقليدية المستخدمة في تصنيع المواد المركبة، مثل وضع اليد المبللة، والأوتوكلاف، وقولبة نقل الراتنج، تتطلب قدرًا كبيرًا من العمالة الماهرة لقطع وتكديس ودمج المكونات المشكلة مسبقًا.
مركبات البوليمر المقواة بالألياف ثلاثية الأبعاد هي مواد ذات هياكل ألياف ثلاثية الأبعاد تتضمن أليافًا في اتجاه x واتجاه y واتجاه z. نشأ تطوير التوجهات ثلاثية الأبعاد من حاجة الصناعة إلى تقليل تكاليف التصنيع، وزيادة الخواص الميكانيكية عبر السماكة، وتحسين تحمل الضرر الناتج عن الصدمات؛ وكانت جميعها مشاكل مرتبطة بالبوليمرات ثنائية الأبعاد المقواة بالألياف.
تشكيلات الألياف هي الطريقة التي يتم بها تصنيع الألياف قبل ربطها بالمصفوفة. غالبًا ما يتم تصنيع قوالب الألياف في صفائح أو حصائر مستمرة أو كخيوط مستمرة لتطبيقات الرش. الطرق الأربع الرئيسية لتصنيع تشكيل الألياف هي من خلال تقنيات معالجة المنسوجات المتمثلة في النسيج والحياكة والتضفير والخياطة.
يمكن إجراء النسيج بطريقة تقليدية لإنتاج ألياف ثنائية الأبعاد وكذلك في نسج متعدد الطبقات يمكنه إنشاء ألياف ثلاثية الأبعاد. ومع ذلك، يتطلب النسيج متعدد الطبقات وجود طبقات متعددة من خيوط السداة لإنشاء ألياف في الاتجاه z مما يؤدي إلى بعض العيوب في التصنيع، وهي الوقت اللازم لإعداد جميع خيوط السداة على النول. لذلك، يتم استخدام معظم النسيج متعدد الطبقات حاليًا لإنتاج منتجات ذات عرض ضيق نسبيًا، أو منتجات ذات قيمة عالية حيث تكون تكلفة إنتاج التشكيل مقبولة. إحدى المشاكل الرئيسية الأخرى التي تواجه استخدام الأقمشة المنسوجة متعددة الطبقات هي صعوبة إنتاج قماش يحتوي على ألياف موجهة بزوايا غير 0' و90' لبعضها البعض على التوالي.
الطريقة الرئيسية الثانية لتصنيع قوالب الألياف هي التضفير. إن التضفير مناسب لتصنيع الأقمشة المسطحة أو الأنبوبية ذات العرض الضيق وليست قادرة على إنتاج كميات كبيرة من الأقمشة العريضة مثل النسيج. يتم إجراء التضفير فوق الشياق التي تختلف في شكل المقطع العرضي أو البعد على طولها. يقتصر التضفير على الأشياء التي يبلغ حجمها حجم الطوب. على عكس النسيج القياسي، يمكن للتضفير إنتاج نسيج يحتوي على ألياف بزاوية 45 درجة مع بعضها البعض. يمكن إجراء تجديل الألياف ثلاثية الأبعاد باستخدام تجديل متشابك من أربع خطوات أو خطوتين أو متعدد الطبقات. يستخدم تجديل أربع خطوات أو صف وعمود سريرًا مسطحًا يحتوي على صفوف وأعمدة من ناقلات الغزل التي تشكل شكل التشكيل المطلوب. تتم إضافة ناقلات إضافية إلى الجزء الخارجي من المصفوفة، ويعتمد موقعها الدقيق وكميتها على الشكل الدقيق والبنية المطلوبة. هناك أربعة تسلسلات منفصلة لحركة الصف والعمود، والتي تعمل على تشابك الخيوط وإنتاج الشكل المضفر. يتم دفع الخيوط ميكانيكيًا إلى داخل الهيكل بين كل خطوة لتعزيز الهيكل في عملية مشابهة لاستخدام القصب في النسيج. يختلف التضفير ذو الخطوتين عن عملية التضفير المكونة من أربع خطوات لأن التضفير المكون من خطوتين يتضمن عددًا كبيرًا من الخيوط المثبتة في الاتجاه المحوري وعددًا أقل من خيوط التضفير. تتكون العملية من خطوتين تتحرك فيهما حاملات التضفير بشكل كامل عبر الهيكل الموجود بين الحاملات المحورية. هذا التسلسل البسيط نسبيًا من الحركات قادر على تشكيل قوالب مسبقة لأي شكل، بما في ذلك الأشكال الدائرية والمجوفة. على عكس العملية المكونة من أربع خطوات، لا تتطلب العملية المكونة من خطوتين ضغطًا ميكانيكيًا، حيث تسمح الحركات المتضمنة في العملية بسحب الجديلة بإحكام عن طريق شد الخيوط وحدها. النوع الأخير من التضفير هو التضفير المتشابك متعدد الطبقات والذي يتكون من عدد من الضفائر الدائرية القياسية التي يتم ربطها معًا لتشكيل إطار تجديل أسطواني. يحتوي هذا الإطار على عدد من مسارات التضفير المتوازية حول محيط الأسطوانة، لكن الآلية تسمح بنقل حاملات الغزل بين المسارات المتجاورة لتشكل نسيجًا مضفرًا متعدد الطبقات مع خيوط متشابكة مع الطبقات المجاورة. يختلف جديلة التعشيق متعددة الطبقات عن كل من الضفائر ذات الأربع خطوات والضفائر المكونة من خطوتين حيث أن الخيوط المتشابكة تكون في المقام الأول في مستوى الهيكل وبالتالي لا تقلل بشكل كبير من خصائص التشكيل داخل المستوى. تنتج العمليات المكونة من أربع خطوات وخطوتين درجة أكبر من الترابط حيث تنتقل خيوط التضفير عبر سمك التشكيل، ولكنها بالتالي تساهم بشكل أقل في الأداء داخل المستوى للتشكيل. من عيوب معدات التعشيق متعددة الطبقات أنه نظرًا للحركة الجيبية التقليدية لحاملات الخيوط لتشكيل التشكيل، فإن المعدات غير قادرة على الحصول على كثافة حاملات الخيوط الممكنة مع الماكينات ذات الخطوتين والأربع خطوات.
يمكن إجراء تشكيلات ألياف الحياكة باستخدام الطرق التقليدية لحياكة السداة و[اللحمة]، وغالبًا ما يعتبر الكثيرون النسيج المنتج نسيجًا ثنائي الأبعاد، ولكن الآلات التي تحتوي على سريرين أو أكثر من الإبرة قادرة على إنتاج أقمشة متعددة الطبقات مع البطاطا التي تعبر بين الطبقات. التطورات في الضوابط الإلكترونية لاختيار الإبرة ونقل حلقة الحياكة، وفي الآليات المتطورة التي تسمح بإمساك مناطق معينة من القماش والتحكم في حركتها. وقد سمح ذلك للنسيج بتشكيل نفسه في الشكل المطلوب ثلاثي الأبعاد مع الحد الأدنى من هدر المواد.
يمكن القول إن الخياطة هي أبسط تقنيات تصنيع المنسوجات الأربعة الرئيسية والتي يمكن إجراؤها بأقل استثمار في الآلات المتخصصة. تتكون عملية الخياطة بشكل أساسي من إدخال إبرة، وحمل خيط الغرزة، من خلال كومة من طبقات القماش لتشكيل هيكل ثلاثي الأبعاد. تتمثل مزايا الخياطة في أنه من الممكن خياطة كل من القماش الجاف والمسبق التقوية، على الرغم من أن ابتذال التقوية المسبقة يجعل العملية صعبة ويخلق بشكل عام المزيد من الضرر داخل مادة التقوية المسبقة مقارنة بالنسيج الجاف. تستخدم الخياطة أيضًا الأقمشة القياسية ثنائية الأبعاد المستخدمة بشكل شائع في الصناعة المركبة، وبالتالي هناك شعور بالألفة فيما يتعلق بأنظمة المواد. يسمح استخدام النسيج القياسي أيضًا بدرجة أكبر من المرونة في وضع النسيج للمكون مما هو ممكن مع عمليات النسيج الأخرى، التي لها قيود على اتجاهات الألياف التي يمكن إنتاجها. [19]
عادةً ما يتم استخدام الهيكل الصلب لتحديد شكل مكونات FRP. يمكن وضع الأجزاء على سطح مستو يُشار إليه باسم 'لوحة السد' أو على هيكل أسطواني يُشار إليه باسم 'الشياق'. ومع ذلك، يتم إنشاء معظم الأجزاء البلاستيكية المقواة بالألياف باستخدام قالب أو 'أداة'. يمكن أن تكون القوالب قوالب أنثوية مقعرة، أو قوالب ذكرية، أو يمكن للقالب أن يحيط الجزء بالكامل بقالب علوي وسفلي.
تبدأ عمليات صب البلاستيك FRP بوضع ألياف التشكيل على القالب أو داخله. يمكن أن يكون تشكيل الألياف عبارة عن ألياف جافة، أو ألياف تحتوي بالفعل على كمية مُقاسة من الراتنج تسمى 'prepreg'. يتم 'ترطيب' الألياف الجافة بالراتنج إما يدويًا أو يتم حقن الراتنج في قالب مغلق. يتم بعد ذلك معالجة الجزء، تاركًا المصفوفة والألياف بالشكل الذي أنشأه القالب. تُستخدم الحرارة و/أو الضغط أحيانًا لمعالجة الراتنج وتحسين جودة الجزء النهائي. يتم سرد الطرق المختلفة للتشكيل أدناه.
يتم وضع صفائح فردية من مادة التقوية المسبقة ووضعها في قالب على الطراز الأنثوي جنبًا إلى جنب مع المثانة التي تشبه البالون. يُغلق القالب ويوضع في مكبس ساخن. وأخيرًا، يتم ضغط المثانة مما يجبر طبقات المادة على جدران القالب.
عندما تحتوي المادة الخام (كتلة بلاستيكية، أو كتلة مطاطية، أو صفائح بلاستيكية، أو حبيبات) على ألياف مقوية، فإن الجزء المصبوب المضغوط يعتبر من البلاستيك المقوى بالألياف. وبشكل أكثر شيوعًا، لا يحتوي التشكيل البلاستيكي المستخدم في القولبة بالضغط على ألياف تقوية. في القولبة بالضغط، يتم وضع 'التشكيل' أو 'الشحن' من SMC، BMC في تجويف القالب. يتم إغلاق القالب ويتم تشكيل المادة ومعالجتها من الداخل بالضغط والحرارة. يوفر القالب المضغوط تفاصيل ممتازة للأشكال الهندسية التي تتراوح من تفاصيل الأنماط والإغاثة إلى المنحنيات المعقدة والأشكال الإبداعية، إلى الهندسة الدقيقة، كل ذلك خلال فترة معالجة أقصاها 20 دقيقة. [20]
يتم وضع صفائح فردية من مادة التقوية المسبقة ووضعها في قالب مفتوح. المادة مغطاة بفيلم تحرير، مادة نازفة/متنفسة وحقيبة تفريغ. يتم سحب جزء من الفراغ ويتم وضع القالب بأكمله في الأوتوكلاف (وعاء الضغط الساخن). تتم معالجة الجزء باستخدام فراغ مستمر لاستخراج الغازات المحبوسة من الصفائح. هذه عملية شائعة جدًا في صناعة الطيران لأنها توفر تحكمًا دقيقًا في القولبة بسبب دورة معالجة طويلة وبطيئة تتراوح من ساعة إلى عدة ساعات. [21] يؤدي هذا التحكم الدقيق إلى إنشاء الأشكال الهندسية الدقيقة اللازمة لضمان القوة والسلامة في صناعة الطيران، ولكنه أيضًا بطيء وكثيف العمالة، مما يعني أن التكاليف غالبًا ما تقتصر على صناعة الطيران. [20]
يتم لف صفائح من مادة التقوية المسبقة حول شياق من الفولاذ أو الألومنيوم. يتم ضغط مادة التقوية المسبقة بشريط التشيلو من النايلون أو البولي بروبيلين. عادةً ما يتم معالجة الأجزاء دفعة واحدة عن طريق التعبئة بالفراغ وتعليقها في الفرن. بعد المعالجة تتم إزالة التشيلو والشياق وترك أنبوب كربون مجوف. تخلق هذه العملية أنابيب كربون مجوفة قوية ومتينة.
يجمع تشكيل الرميات الرطبة بين تقوية الألياف والمصفوفة حيث يتم وضعها على أداة التشكيل. [2] توضع طبقات ألياف التسليح في قالب مفتوح ثم يتم تشبعها بالراتنج الرطب عن طريق سكبها على القماش وتشغيلها في القماش. يُترك القالب بعد ذلك حتى يُجفف الراتنج، عادةً في درجة حرارة الغرفة، على الرغم من استخدام الحرارة أحيانًا لضمان المعالجة المناسبة. في بعض الأحيان يتم استخدام كيس مفرغ لضغط رمية الكرة المبللة. تُستخدم الألياف الزجاجية بشكل شائع في هذه العملية، وتُعرف النتائج على نطاق واسع باسم الألياف الزجاجية، وتُستخدم في صنع منتجات شائعة مثل الزلاجات والزوارق وقوارب الكاياك وألواح ركوب الأمواج. [20]
يتم دفع خيوط متواصلة من الألياف الزجاجية من خلال مسدس محمول باليد يقوم بتقطيع الخيوط ودمجها مع راتينج محفز مثل البوليستر. يتم إطلاق الزجاج المفروم المشرب على سطح القالب بأي سمك وتصميم يعتقده المشغل البشري مناسبًا. تعتبر هذه العملية جيدة لعمليات الإنتاج الكبيرة بتكلفة اقتصادية، ولكنها تنتج أشكالًا هندسية بقوة أقل من عمليات التشكيل الأخرى وتتميز بتسامح ضعيف مع الأبعاد. تعد شركة Design Tanks LLC واحدة من أفضل الشركات المصنعة التي تستخدم هذه العملية. [20]
تقوم الآلات بسحب حزم الألياف من خلال حمام رطب من الراتنج ولفها فوق شياق فولاذي دوار في اتجاهات محددة. تتم معالجة الأجزاء إما في درجة حرارة الغرفة أو درجات حرارة مرتفعة. يتم استخراج الشياق، ويترك الشكل الهندسي النهائي ولكن يمكن تركه في بعض الحالات. [20]
يتم سحب حزم الألياف والأقمشة المشقوقة من خلال حمام رطب من الراتنج وتشكيلها على شكل جزء خشن. يتم بثق المواد المشبعة من معالجة القالب المغلق الساخن بينما يتم سحبها بشكل مستمر من خلال القالب. بعض المنتجات النهائية من pultrusion هي الأشكال الهيكلية، أي شعاع، زاوية، قناة ولوحة مسطحة. يمكن استخدام هذه المواد لإنشاء جميع أنواع هياكل الألياف الزجاجية مثل السلالم والمنصات وأنظمة الدرابزين والخزانات ودعامات الأنابيب والمضخات. [20]
ويسمى أيضًا ضخ الراتنج . يتم وضع الأقمشة في قالب يتم بعد ذلك حقن الراتنج الرطب فيه. عادةً ما يتم ضغط الراتينج وإجباره على الدخول في تجويف تحت فراغ في قالب نقل الراتينج. يتم سحب الراتينج بالكامل إلى التجويف تحت فراغ في قالب نقل الراتينج بمساعدة الفراغ. تتيح عملية التشكيل هذه تفاوتات دقيقة وتشكيلًا تفصيليًا ولكنها قد تفشل أحيانًا في تشبع القماش بالكامل مما يؤدي إلى ظهور نقاط ضعف في الشكل النهائي. [20]
يسمح FRP بمحاذاة الألياف الزجاجية لللدائن الحرارية لتناسب برامج تصميم محددة. يمكن أن يؤدي تحديد اتجاه ألياف التسليح إلى زيادة قوة البوليمر ومقاومته للتشوه. تكون البوليمرات المقواة بالزجاج أقوى وأكثر مقاومة لقوى التشوه عندما تكون ألياف البوليمر موازية للقوة المبذولة، وتكون أضعف عندما تكون الألياف متعامدة. وبالتالي فإن هذه القدرة تعد ميزة أو قيدًا في آن واحد اعتمادًا على سياق الاستخدام. يمكن استخدام نقاط الضعف في الألياف المتعامدة للمفصلات والوصلات الطبيعية، ولكنها يمكن أن تؤدي أيضًا إلى فشل المواد عندما تفشل عمليات الإنتاج في توجيه الألياف بشكل صحيح بالتوازي مع القوى المتوقعة. عندما يتم تطبيق قوى بشكل عمودي على اتجاه الألياف، تكون قوة ومرونة البوليمر أقل من المصفوفة وحدها. في مكونات الراتنج المصبوب المصنوعة من البوليمرات المقواة بالزجاج مثل UP وEP، يمكن توجيه اتجاه الألياف في نسج ثنائية وثلاثية الأبعاد. وهذا يعني أنه عندما تكون القوى متعامدة على اتجاه ما، فإنها تكون موازية لاتجاه آخر؛ وهذا يلغي احتمال وجود نقاط ضعف في البوليمر.
يمكن أن يحدث الفشل الهيكلي في مواد FRP عندما:
تعمل قوى الشد على تمديد المصفوفة أكثر من الألياف، مما يؤدي إلى قص المادة عند السطح البيني بين المصفوفة والألياف.
تتجاوز قوى الشد القريبة من نهاية الألياف تفاوتات المصفوفة، مما يفصل الألياف عن المصفوفة.
يمكن أن تتجاوز قوى الشد أيضًا تفاوتات الألياف مما يؤدي إلى كسر الألياف نفسها مما يؤدي إلى فشل المواد. [2]
يجب أن تستوفي مادة مصفوفة البوليمر المتصلدة بالحرارة، أو مادة مصفوفة البوليمر البلاستيكية الحرارية ذات الدرجة الهندسية، متطلبات معينة حتى تكون مناسبة أولاً لـ FRPs وتضمن تعزيزًا ناجحًا لنفسها. يجب أن تكون المادة المصفوفة قادرة على التشبع بشكل صحيح، ويفضل الارتباط كيميائيًا مع تقوية الألياف لتحقيق أقصى قدر من الالتصاق خلال فترة معالجة مناسبة. يجب أيضًا أن تقوم المصفوفة بتغليف الألياف بالكامل لحمايتها من الجروح والشقوق التي من شأنها أن تقلل من قوتها، ولنقل القوى إلى الألياف. يجب أيضًا أن تظل الألياف منفصلة عن بعضها البعض بحيث في حالة حدوث الفشل يتم تحديد موضعه قدر الإمكان، وإذا حدث الفشل يجب أيضًا فصل المصفوفة عن الألياف لأسباب مماثلة. وأخيرًا، يجب أن تكون المصفوفة مصنوعة من البلاستيك الذي يظل مستقرًا كيميائيًا وفيزيائيًا أثناء وبعد عمليات التعزيز والقولبة. لكي تكون مناسبة كمواد تقوية، يجب أن تزيد إضافات الألياف من قوة الشد ومعامل مرونة المادة الأساسية وأن تستوفي الشروط التالية؛ يجب أن تتجاوز الألياف محتوى الألياف الحرج؛ يجب أن تتجاوز قوة وصلابة الألياف نفسها قوة وصلابة المصفوفة وحدها؛ ويجب أن يكون هناك ترابط مثالي بين الألياف والمصفوفة
'البلاستيك المقوى بالألياف الزجاجية' أو FRPs (يشار إليه عادة باسم الألياف الزجاجية) يستخدم ألياف زجاجية من فئة النسيج. تختلف ألياف النسيج هذه عن الأشكال الأخرى من الألياف الزجاجية المستخدمة لاحتجاز الهواء عمدًا لتطبيقات العزل (انظر الصوف الزجاجي). تبدأ ألياف الزجاج النسيجية كمجموعات مختلفة من SiO 2، Al 2O 3، B 2O 3، CaO، أو MgO في شكل مسحوق. يتم بعد ذلك تسخين هذه الخلائط من خلال الصهر المباشر إلى درجات حرارة حوالي 1300 درجة مئوية، وبعد ذلك يتم استخدام القوالب في بثق خيوط من الألياف الزجاجية يتراوح قطرها من 9 إلى 17 ميكرومتر. يتم بعد ذلك لف هذه الخيوط إلى خيوط أكبر ثم غزلها على بكرات للنقل والمعالجة الإضافية. تعتبر الألياف الزجاجية هي الوسيلة الأكثر شيوعًا لتعزيز البلاستيك، وبالتالي تتمتع بثروة من عمليات الإنتاج، والتي ينطبق بعضها على ألياف الأراميد والكربون أيضًا بسبب خصائصها الليفية المشتركة.
التجوال هو عملية يتم فيها غزل الخيوط إلى خيوط ذات قطر أكبر. تُستخدم هذه الخيوط بشكل شائع في الأقمشة والحصائر الزجاجية المنسوجة وفي تطبيقات الرش.
الأقمشة الليفية عبارة عن مواد تقوية للنسيج على شكل ويب لها اتجاهات السداة واللحمة. الحصير الليفي عبارة عن حصير غير منسوج على شكل شبكة من الألياف الزجاجية. يتم تصنيع الحصائر بأبعاد مقطعة بألياف مقطعة، أو في حصائر متواصلة باستخدام ألياف متواصلة. يتم استخدام الألياف الزجاجية المقطعة في العمليات التي يتم فيها قطع أطوال الخيوط الزجاجية بين 3 و26 ملم، ثم يتم استخدام الخيوط في المواد البلاستيكية الأكثر شيوعًا لعمليات التشكيل. خيوط الألياف الزجاجية القصيرة عبارة عن خيوط قصيرة بطول 0.2-0.3 مم من الألياف الزجاجية التي تستخدم لتعزيز اللدائن الحرارية الأكثر شيوعًا في قولبة الحقن.
يتم إنشاء ألياف الكربون عندما يتم تفحيم ألياف بولي أكريلونيتريل (PAN) أو راتنجات القطران أو الرايون (من خلال الأكسدة والتحلل الحراري الحراري) عند درجات حرارة عالية. من خلال المزيد من عمليات الجرافيت أو تمديد قوة الألياف أو مرونتها يمكن تعزيزها على التوالي. يتم تصنيع ألياف الكربون بأقطار مماثلة للألياف الزجاجية بأقطار تتراوح من 4 إلى 17 ميكرومتر. يتم لف هذه الألياف إلى خيوط أكبر للنقل وعمليات الإنتاج الإضافية. [2] تشمل عمليات الإنتاج الإضافية النسيج أو التضفير في الأقمشة والأقمشة والحصائر الكربونية المشابهة لتلك الموصوفة للزجاج والتي يمكن استخدامها بعد ذلك في التعزيزات الفعلية. [1]
تُعرف ألياف الأراميد بشكل شائع باسم كيفلر ونومكس وتكنورا. يتم تحضير الأراميدات عمومًا عن طريق التفاعل بين مجموعة أمين ومجموعة هاليد حمض الكربوكسيل (الأراميد)؛ [1] يحدث هذا عادةً عندما يتم غزل مادة البولي أميد العطرية من تركيز سائل لحمض الكبريتيك إلى ألياف متبلورة. [2] يتم بعد ذلك غزل الألياف إلى خيوط أكبر من أجل نسجها في حبال كبيرة أو أقمشة منسوجة (الأراميد). [1] يتم تصنيع ألياف الأراميد بدرجات مختلفة بناءً على صفات مختلفة للقوة والصلابة، بحيث يمكن تصميم المادة إلى حد ما لتناسب احتياجات التصميم المحددة، مثل قطع المواد الصلبة أثناء التصنيع. [2]
| مواد التسليح [2] | مواد المصفوفة الأكثر شيوعًا | تم تحسين خصائص |
|---|---|---|
| ألياف زجاجية | أوب، إب، با، بيسي، بوم، ب، بت، هاء | القوة والمرونة ومقاومة الحرارة |
| ألياف الخشب | بي، ب، عبس، هدب، جيش التحرير الشعبى الصينى | قوة الانثناء، معامل الشد، قوة الشد |
| ألياف الكربون والأراميد | إب، أوب، هاء، بنسلفانيا | المرونة، قوة الشد، قوة الضغط، القوة الكهربائية. |
| الجسيمات غير العضوية | اللدائن الحرارية شبه البلورية، UP | الانكماش الخواص، والتآكل، وقوة الضغط |
يعتبر البلاستيك المقوى بالألياف هو الأنسب لأي برنامج تصميم يتطلب توفير الوزن، والهندسة الدقيقة، والتسامح المحدود، وتبسيط الأجزاء في كل من الإنتاج والتشغيل. تعتبر المصنوعات البوليمرية المقولبة أرخص وأسرع وأسهل في التصنيع من المصنوعات المصنوعة من الألومنيوم أو الفولاذ، وتحافظ على تفاوتات وقوة مواد مماثلة وأحيانًا أفضل.
دفة طائرة إيرباص A310
المزايا التي تتميز بها الدفة التقليدية المصنوعة من صفائح الألمنيوم هي:
تخفيض الوزن بنسبة 25%
تخفيض بنسبة 95% في المكونات من خلال دمج الأجزاء والأشكال في أجزاء مقولبة أبسط.
يؤدي التخفيض العام في تكاليف الإنتاج والتشغيل، والاقتصاد في قطع الغيار، إلى انخفاض تكاليف الإنتاج، ويؤدي توفير الوزن إلى توفير الوقود الذي يقلل من التكاليف التشغيلية للطيران بالطائرة.
مشعبات سحب المحرك مصنوعة من الألياف الزجاجية المقواة PA 66.
المزايا التي يتمتع بها هذا على مشعبات الألمنيوم المصبوب هي:
تخفيض يصل إلى 60% في الوزن
تحسين جودة السطح والديناميكا الهوائية
تقليل المكونات من خلال دمج الأجزاء والأشكال في أشكال مقولبة أبسط.
دواسات الغاز والقابض للسيارات مصنوعة من الألياف الزجاجية المقواة PA 66 (DWP 12–13)
المزايا على الألومنيوم المختوم هي:
يمكن تشكيل الدواسات كوحدات مفردة تجمع بين الدواسات والروابط الميكانيكية مما يبسط إنتاج التصميم وتشغيله.
يمكن توجيه الألياف لتعزيزها ضد ضغوط معينة، مما يزيد من المتانة والسلامة.
يتم عزل النوافذ والأبواب والواجهات المصنوعة من الألومنيوم حرارياً باستخدام مواد بلاستيكية عازلة للحرارة مصنوعة من مادة البولي أميد المقواة بالألياف الزجاجية. في عام 1977، أنتجت شركة Ensinger GmbH أول ملف عزل لأنظمة النوافذ.
يمكن تطبيق FRP لتقوية العوارض والأعمدة وألواح المباني والجسور. من الممكن زيادة قوة الأعضاء الهيكلية حتى بعد تعرضها لأضرار بالغة بسبب ظروف التحميل. في حالة الأعضاء الخرسانية المسلحة المتضررة، فإن ذلك يتطلب أولاً إصلاح العضو عن طريق إزالة الحطام السائب وملء التجاويف والشقوق بملاط أو راتنجات الإيبوكسي. بمجرد إصلاح العضو، يمكن تحقيق التقوية من خلال وضع اليد الرطبة لتشريب صفائح الألياف براتنج الإيبوكسي ثم وضعها على الأسطح النظيفة والمجهزة للعضو.
عادةً ما يتم اعتماد تقنيتين لتقوية الكمرات، فيما يتعلق بتعزيز القوة المرغوبة: تقوية الانثناء أو تقوية القص. في كثير من الحالات قد يكون من الضروري توفير كل من تحسينات القوة. من أجل تقوية الانحناء للعارضة، يتم تطبيق صفائح أو ألواح FRP على وجه الشد للعضو (الوجه السفلي للعضو المدعوم ببساطة مع التحميل العلوي المطبق أو تحميل الجاذبية). يتم توجيه ألياف الشد الرئيسية في المحور الطولي للكمرة، على غرار تقوية الفولاذ الداخلي المرن. وهذا يزيد من قوة الحزمة وصلابتها (الحمل المطلوب لإحداث انحراف الوحدة)، ولكنه يقلل من قدرة الانحراف والمرونة.
من أجل تقوية القص للكمرة، يتم تطبيق FRP على شبكة (جوانب) العضو مع توجيه الألياف بشكل عرضي إلى المحور الطولي للكمرة. يتم تحقيق مقاومة قوى القص بطريقة مماثلة للركاب الفولاذي الداخلي، عن طريق سد شقوق القص التي تتشكل تحت التحميل المطبق. يمكن تطبيق FRP في عدة تكوينات، اعتمادًا على الوجوه المكشوفة للعضو ودرجة التقوية المطلوبة، وهذا يشمل: الترابط الجانبي، ولفائف U (سترات U)، ولفائف مغلقة (لفائف كاملة). يتضمن الترابط الجانبي تطبيق FRP على جوانب الحزمة فقط. إنه يوفر أقل قدر من تقوية القص بسبب الأعطال الناتجة عن فك الترابط من سطح الخرسانة عند الحواف الخالية من FRP. بالنسبة لللفائف على شكل حرف U، يتم تطبيق FRP بشكل مستمر على شكل حرف 'U' حول الجوانب والوجه السفلي (الشد) للعارضة. إذا كان من الممكن الوصول إلى جميع أوجه الحزمة، فمن المرغوب فيه استخدام الأغطية المغلقة لأنها توفر أقصى قدر من تعزيز القوة. يتضمن التغليف المغلق تطبيق FRP حول محيط العضو بالكامل، بحيث لا توجد نهايات حرة ويكون وضع الفشل النموذجي هو تمزق الألياف. بالنسبة لجميع تكوينات الالتفاف، يمكن تطبيق FRP على طول العضو كورقة مستمرة أو كشرائط منفصلة، مع الحد الأدنى للعرض والتباعد المحدد مسبقًا.
يمكن تقوية الألواح من خلال تطبيق شرائح FRP على وجهها السفلي (الشد). سيؤدي ذلك إلى تحسين أداء الانثناء، حيث يتم استكمال مقاومة الشد للألواح بقوة الشد الخاصة بـ FRP. في حالة الكمرات والألواح، تعتمد فعالية تقوية FRP على أداء الراتينج المختار للربط. هذه مشكلة خاصة بالنسبة لتقوية القص باستخدام الترابط الجانبي أو الأغطية على شكل حرف U. عادة ما يتم تغليف الأعمدة بمادة FRP حول محيطها، كما هو الحال مع التغليف المغلق أو الكامل. لا يؤدي هذا إلى زيادة مقاومة القص فحسب، بل إنه أكثر أهمية لتصميم العمود، فهو يؤدي إلى زيادة قوة الضغط تحت التحميل المحوري. يعمل غلاف FRP عن طريق تقييد التمدد الجانبي للعمود، مما يمكن أن يعزز الحبس بطريقة مماثلة كما يفعل التعزيز الحلزوني لقلب العمود.
في يونيو 2013، أعلنت شركة كوني للمصاعد عن استخدام Ultrarope كبديل للكابلات الفولاذية في المصاعد. فهو يحبس ألياف الكربون في بوليمر عالي الاحتكاك. على عكس الكابلات الفولاذية، تم تصميم Ultrarope للمباني التي تتطلب ما يصل إلى 1000 متر من الرفع. مصاعد فولاذية على ارتفاع 500 متر. وقدرت الشركة أنه في مبنى يبلغ ارتفاعه 500 متر، سيستخدم المصعد طاقة كهربائية أقل بنسبة 15 في المائة من النسخة ذات الكابلات الفولاذية. اعتبارًا من يونيو 2013، اجتاز المنتج جميع اختبارات الاعتماد الخاصة بالاتحاد الأوروبي والولايات المتحدة. [22]
يتم استخدام FRP في التصميمات التي تتطلب قدرًا من القوة أو معامل المرونة الذي لا يناسبه البلاستيك غير المقوى وخيارات المواد الأخرى ميكانيكيًا أو اقتصاديًا. وهذا يعني أن الاعتبار الأساسي في التصميم لاستخدام FRP هو التأكد من استخدام المادة بشكل اقتصادي وبطريقة تستفيد من التحسينات الهيكلية على وجه التحديد. ومع ذلك، ليس هذا هو الحال دائمًا، فتوجه الألياف أيضًا يخلق ضعفًا ماديًا متعامدًا مع الألياف. وبالتالي فإن استخدام تقوية الألياف وتوجيهها يؤثر على قوة وصلابة ومرونة الشكل النهائي وبالتالي على تشغيل المنتج النهائي نفسه. إن توجيه اتجاه الألياف إما أحادي الاتجاه أو ثنائي الأبعاد أو ثلاثي الأبعاد أثناء الإنتاج يؤثر على درجة قوة ومرونة المنتج النهائي. تُظهر الألياف الموجهة في اتجاه القوى مقاومة أكبر للتشوه الناتج عن هذه القوى والعكس، وبالتالي فإن مناطق المنتج التي يجب أن تتحمل القوى سيتم تعزيزها بألياف في نفس الاتجاه، والمناطق التي تتطلب المرونة، مثل المفصلات الطبيعية، ستستخدم الألياف في اتجاه عمودي للقوى. يؤدي استخدام المزيد من الأبعاد إلى تجنب هذا السيناريو أو إنشاء كائنات تسعى إلى تجنب أي نقاط ضعف محددة بسبب الاتجاه أحادي الاتجاه للألياف. يمكن أيضًا تضخيم أو تقليل خصائص القوة والمرونة والمرونة من خلال الشكل الهندسي والتصميم للمنتج النهائي. يتضمن ذلك اعتبارات التصميم مثل ضمان سمك الجدار المناسب وإنشاء أشكال هندسية متعددة الوظائف يمكن تشكيلها كقطع مفردة، وإنشاء أشكال تحتوي على المزيد من المواد والسلامة الهيكلية عن طريق تقليل المفاصل والوصلات والأجهزة. [2]
باعتبارها مجموعة فرعية من البلاستيك FR، فهي عرضة لعدد من المشكلات والمخاوف في التخلص من النفايات البلاستيكية وإعادة تدويرها. يشكل البلاستيك تحديًا خاصًا في إعادة التدوير لأنه مشتق من البوليمرات والمونومرات التي غالبًا لا يمكن فصلها وإعادتها إلى حالتها الأصلية، ولهذا السبب لا يمكن إعادة تدوير جميع المواد البلاستيكية لإعادة استخدامها، في الواقع تزعم بعض التقديرات أنه يمكن إعادة تدوير 20٪ إلى 30٪ فقط من المواد البلاستيكية على الإطلاق. تشترك المواد البلاستيكية المقواة بالألياف ومصفوفاتها في هذه المخاوف المتعلقة بالتخلص والبيئة. بالإضافة إلى هذه المخاوف، فإن حقيقة صعوبة إزالة الألياف نفسها من المصفوفة وحفظها لإعادة استخدامها تعني أن أنظمة FRP تضخم هذه التحديات. من الصعب بطبيعتها فصل FRP إلى مواد أساسية، أي إلى ألياف ومصفوفة، والمصفوفة إلى مواد بلاستيكية وبوليمرات ومونومرات منفصلة قابلة للاستخدام. هذه كلها اهتمامات للتصميم المستنير بيئيًا اليوم. غالبًا ما توفر المواد البلاستيكية وفورات في الطاقة واقتصادية مقارنة بالمواد الأخرى. بالإضافة إلى ذلك، مع ظهور مصفوفات جديدة أكثر صديقة للبيئة مثل البلاستيك الحيوي والمواد البلاستيكية القابلة للتحلل بالأشعة فوق البنفسجية، سوف يكتسب FRP حساسية بيئية. [1]
لدن بالحرارة مقوى بالألياف الطويلة
↑ تعدى إلى الأعلى ل: a b c d e سمولمان، RE، وRJ Bishop. علم المعادن الفيزيائية الحديثة وهندسة المواد. الطبعة السادسة. أكسفورد: بتروورث-هاينمان، 1999.
^ تعدى إلى الأعلى ل: a b c d e f g h i j إرهارد، غونتر. التصميم باستخدام البلاستيك. عبر. مارتن طومسون. ميونيخ: هانسر للنشر، 2006.
^ أماتو ، إيفان (29 آذار / مارس 1999). 'ليو بيكلاند'. الوقت 100 . وقت.
^ 'ليو بيكلاند'. البلاستيك . موقع تاريخ المملكة المتحدة. 28 يونيو 2000.
^ 'مادة كيميائية جديدة' (PDF). نيويورك تايمز. 6 فبراير 1909.
^ الراتنجات الاصطناعية – الاستخدام في بناء الطائرات، التايمز، لندن إنجلترا، الاثنين 5 أكتوبر 1936، الصفحة 14، العدد 47497
^ براءة الاختراع الأمريكية رقم 2133235: طريقة وجهاز لصنع أول براءة اختراع للصوف الزجاجي من الصوف الزجاجي، 1933.
^ 50 عامًا من القوارب البلاستيكية المسلحة، جورج مارش، 8 أكتوبر 2006، http://www.reinforcedplastics.com/view/1461/50-years-of-reinforced-plastic-boats-/
^ تقدم ملحوظ – استخدام البلاستيك، Evening Post، Wellington، New Zealand، Volume CXXVIII، العدد 31، 5 أغسطس 1939، الصفحة 28
^ سيارة المستقبل في مجال البلاستيك، The Mercury (هوبارت، تسمانيا)، الاثنين 27 مايو 1946، الصفحة 16
^ 'سيارات ما بعد الحرب'. برادفورد ديلي ريكورد . 28 مارس 1941. ص. 12. تم الاسترجاع 17 يونيو، 2015 – عبر Newspapers.com. 
^ 'سيارات ما بعد الحرب'. كوربوس كريستي تايمز . 12 يناير 1942. ص. 3. تم الاسترجاع 17 يونيو، 2015 – عبر Newspapers.com.
^ 'الطائرات البلاستيكية من القوالب هي خطة للجيش'. غريلي ديلي تريبيون . 24 يونيو 1938. ص. 2. تم الاسترجاع 12 أغسطس، 2015 – عبر Newspapers.com.
^ الطائرات الحربية الأمريكية في الحرب العالمية الثانية، ديفيد دونالد، Aerospace Publishing Limited، 1995، الصفحات 251–252، ISBN 1-874023-72-7
^ تسريع استخدام المواد الجديدة، لجنة المجلس القومي للبحوث (الولايات المتحدة) المعنية بالاستخدام المتسارع للمواد الجديدة، واشنطن، الأكاديمية الوطنية للعلوم – الأكاديمية الوطنية للهندسة، سبرينغفيلد، فيرجينيا، 1971، الصفحات 56-57 بقلم WP Conrardy
^ جسم الطائرة المصنوع من الألياف الزجاجية المصبوبة لطائرة BT-15، التقرير الفني للقوات الجوية للجيش رقم 5159، 8 نوفمبر 1944.
^ دليل البلاستيك المقوى؛ دونالد ف. روساتو، دومينيك ف. روساتو، وجون مورفي؛ إلسفير. 2004; الصفحة 586
^ تاريخ المركبات، تيم بالوكا وبرناديت بنسود-فنسنت،http://authors.library.caltech.edu/5456/1/hrst.mit.edu/hrs/materials/public/composites/Composites_Overview.htm
^ تونغ، L، AP Mouritz، وMk Bannister. مركبات البوليمر المقواة بالألياف ثلاثية الأبعاد. أكسفورد: إلسفير، 2002.
↑ تعدى إلى الأعلى ل: a b c d e f g القوالب المركبة
^ دوغان، فاتح؛ هادفينيا، همايون؛ دونتشيف، تودور؛ بونج ، براساناكومار إس. (5 أغسطس 2012). 'فصل الهياكل المركبة المتأثرة عن طريق عناصر واجهة المنطقة المتماسكة والاتصال الفاصل'. مجلة أوروبا الوسطى للهندسة . 2(4): 612-626. دوى:10.2478/s13531-012-0018-0.
^ 'الإعلان عن UltraRope لتكبير المباني الشاهقة بوقفة واحدة'. Phys.org. تم الاسترجاع 2013/06/13.
>>>>>ملاحظة: المقالة مصدرها https://en.wikipedia.org/wiki/Fibre-reinforced_plastic<<<<