Армированный волокном пластик

Армированный волокнами пластик ( FRP ) (также армированный волокнами полимер ) представляет собой композитный материал, изготовленный из полимерной матрицы, армированной волокнами. Волокна обычно бывают стеклянными, углеродными, арамидными или базальтовыми. Редко использовались другие волокна, такие как бумага, дерево или асбест. Полимер обычно представляет собой эпоксидный, винилэфирный или полиэфирный термореактивный пластик; Фенолформальдегидные смолы используются до сих пор.

FRP обычно используются в аэрокосмической, автомобильной, морской и строительной отраслях. Они также часто встречаются в баллистической броне.

Определение процесса

Полимер обычно производят путем ступенчатой ​​полимеризации или аддитивной полимеризации. В сочетании с различными агентами для улучшения или каким-либо образом изменения свойств полимеров результат называется пластиком. Композиционные пластики относятся к тем типам пластиков, которые возникают в результате соединения двух или более однородных материалов с различными свойствами материала для получения конечного продукта с определенным желаемым материалом и механическими свойствами. Армированные волокнами пластики — это категория композитных пластиков, в которых специально используются волокнистые материалы для механического повышения прочности и эластичности пластиков. Исходный пластик без армирования волокнами известен как матрица или связующее. Матрица представляет собой прочный, но относительно слабый пластик, армированный более прочными и жесткими армирующими нитями или волокнами. Степень повышения прочности и эластичности армированного волокном пластика зависит от механических свойств как волокна, так и матрицы, их объема относительно друг друга, а также длины и ориентации волокон внутри матрицы. ^[1] Армирование матрицы происходит по определению, когда материал FRP демонстрирует повышенную прочность или эластичность по сравнению с прочностью и эластичностью самой матрицы. ^[2]

История

Бакелит был первым пластиком, армированным волокном. Доктор Лео Бэкеланд изначально намеревался найти замену шеллаку (изготавливаемому из экскрементов лаковых жуков). Химики начали осознавать, что многие природные смолы и волокна являются полимерами, и Бэкеланд исследовал реакции фенола и формальдегида. Сначала он произвел растворимый фенол-формальдегидный шеллак под названием «Новолак», который так и не имел успеха на рынке, затем занялся разработкой связующего для асбеста, который в то время изготавливался из каучука. Контролируя давление и температуру, применяемые к фенолу и формальдегиду, в 1905 году он обнаружил, что может производить твердый формуемый материал своей мечты (первый в мире синтетический пластик): бакелит. ^{[3] [4]} Он объявил о своем изобретении на собрании Американского химического общества 5 февраля 1909 года. ^[5]

Разработка армированного волокном пластика для коммерческого использования широко исследовалась в 1930-х годах. В Великобритании значительные исследования были проведены такими пионерами, как Норман де Брюйне. Особый интерес это представляло для авиационной промышленности. ^[6]

Массовое производство стеклянных нитей было обнаружено в 1932 году, когда Геймс Слейтер, исследователь из Оуэнса-Иллинойса, случайно направил струю сжатого воздуха на поток расплавленного стекла и произвел волокна. Патент на этот метод производства стекловаты был впервые подан в 1933 году. ^[7] Оуэнс присоединился к компании Corning в 1935 году, и этот метод был адаптирован компанией Owens Corning для производства запатентованного «волокна» (одного «s») в 1936 году. Первоначально стекловолокно представляло собой стекловату с волокнами, улавливающими большое количество газа, что делало ее полезной в качестве изолятора, особенно при высоких температурах.

Подходящая смола для соединения «стекловолокна» с пластиком для получения композитного материала была разработана в 1936 году компанией Du Pont. Первым предком современных полиэфирных смол является смола Цианамида 1942 года. К тому времени использовались системы пероксидного отверждения. ^[8] Благодаря сочетанию стекловолокна и смолы газосодержание материала было заменено пластиком. Это снизило изоляционные свойства до значений, типичных для пластика, но теперь композит впервые показал большую прочность и перспективность в качестве конструкционного и строительного материала. Как ни странно, многие композиты из стекловолокна продолжали называться «стекловолокном» (как общее название), и это название также использовалось для продукта из стекловаты низкой плотности, содержащего газ вместо пластика.

Рэю Грину из Owens Corning приписывают производство первой композитной лодки в 1937 году, но в то время он не продвинулся дальше из-за хрупкости используемого пластика. Сообщалось, что в 1939 году Россия построила пассажирский катер из пластика, а США — фюзеляж и крылья самолета. ^[9] Первым автомобилем с кузовом из стекловолокна был Stout Scarab 1946 года. Была построена только одна такая модель. ^[10] Прототип Ford 1941 года мог бы стать первым пластиковым автомобилем, но существует некоторая неопределенность относительно использованных материалов, поскольку вскоре после этого он был уничтожен. ^{[11] [12]}

Первым самолетом из армированного волокном пластика был либо Fairchild F-46, первый полет которого состоялся 12 мая 1937 года, либо пластиковый самолет Bennett, построенный в Калифорнии. ^[13] Фюзеляж из стекловолокна использовался на модифицированном Vultee BT-13A, получившем обозначение XBT-16, базирующемся в Райт-Филд в конце 1942 года. ^[14] В 1943 году были проведены дальнейшие эксперименты по созданию конструкционных деталей самолета из композитных материалов, в результате чего был создан первый самолет aVultee BT-15 с фюзеляжем из стеклопластика, получивший обозначение XBT-19, который поднялся в воздух в 1944 году. ^{[15] [16] [17]} Значительное развитие оснастки для компонентов из стеклопластика было сделано Republic Aviation Corporation в 1943 году. ^[18]

Производство углеродного волокна началось в конце 1950-х годов и использовалось, хотя и не широко, в британской промышленности с начала 1960-х годов. Примерно в это же время начали производиться арамидные волокна, впервые появившиеся под торговой маркой Nomex от DuPont. Сегодня каждое из этих волокон широко используется в промышленности для любых применений, где требуются пластмассы с особыми прочностными или эластичными качествами. Стеклянные волокна наиболее распространены во всех отраслях промышленности, хотя композиты из углеродного волокна и углеродного волокна с арамидными волокнами широко используются в аэрокосмической, автомобильной и спортивной промышленности. ^[2] Эти три (стекло, углерод и андарамид) продолжают оставаться важными категориями волокон, используемых в стеклопластике.

Глобальное производство полимеров в нынешних масштабах началось в середине 20-го века, когда низкие затраты на материалы и производство, новые производственные технологии и новые категории продукции в совокупности сделали производство полимеров экономичным. Отрасль окончательно достигла зрелости в конце 1970-х годов, когда мировое производство полимеров превысило производство стали, что сделало полимеры повсеместным материалом, которым они являются сегодня. Армированные волокнами пластмассы с самого начала были важным аспектом этой отрасли.

Описание процесса

Стеклопластик включает в себя два различных процесса: первый — это процесс изготовления и формирования волокнистого материала, второй — процесс, при котором волокнистые материалы связываются с матрицей во время формования. ^[2]

Волокно

Производство волокнистой ткани

Арматурное волокно изготавливается как в двухмерной, так и в трехмерной ориентации.

1. Двумерный армированный волокном полимер характеризуется слоистой структурой, в которой волокна ориентированы только вдоль плоскости в направлении x и y материала. Это означает, что волокна не выровнены по сквозной толщине или по оси Z; такое отсутствие выравнивания по сквозной толщине может привести к снижению стоимости и обработки. Затраты и трудозатраты увеличиваются, поскольку традиционные методы обработки, используемые для изготовления композитов, такие как мокрая ручная укладка, автоклав и трансферное формование из смолы, требуют большого количества квалифицированной рабочей силы для резки, укладки и объединения в предварительно отформованный компонент.

2. Трехмерные полимерные композиты, армированные волокном, представляют собой материалы с трехмерной волокнистой структурой, включающей волокна в направлении x, y и z. Разработка трехмерных ориентаций возникла из-за потребности промышленности снизить затраты на производство, повысить механические свойства по толщине и улучшить устойчивость к ударным повреждениям; все это были проблемы, связанные с двумерными полимерами, армированными волокнами.

Производство волокнистых преформ

Волокнистые преформы — это способ изготовления волокон перед их приклеиванием к матрице. Волокнистые преформы часто производятся в виде листов, непрерывных матов или непрерывных нитей для распыления. Четыре основных способа изготовления волокнистой заготовки — это методы обработки текстиля: ткачество, вязание, плетение и сшивание.

1. Ткачество можно осуществлять обычным способом для получения двумерных волокон, а также многослойным плетением, позволяющим создавать трехмерные волокна. Однако многослойное ткачество требует наличия нескольких слоев основных нитей для создания волокон в направлении Z, что создает некоторые недостатки в производстве, а именно время, необходимое для установки всех основных нитей на ткацкий станок. Поэтому в настоящее время многослойное плетение в большинстве случаев используется для производства изделий относительно узкой ширины или изделий высокой стоимости, где стоимость производства преформ приемлема. Еще одной из основных проблем, с которыми сталкивается использование многослойных тканых материалов, является сложность изготовления ткани, которая содержит волокна, ориентированные под углами, отличными от 0 дюймов и 90 дюймов друг к другу соответственно.

2. Вторым основным способом производства волокнистых преформ является плетение. Плетение подходит для изготовления плоских или трубчатых тканей узкой ширины и не так эффективно, как ткачество, при производстве больших объемов широких тканей. Оплетка выполняется поверх оправок, которые различаются по форме поперечного сечения или размерам по длине. Плетение ограничивается предметами размером примерно с кирпич. В отличие от стандартного плетения, при плетении можно получить ткань, содержащую волокна, расположенные под углом 45 градусов друг к другу. Плетение трехмерных волокон может осуществляться с использованием четырехэтапного, двухэтапного или многослойного переплетного плетения. При четырехэтапном или рядном и столбчатом плетении используется плоская платформа, содержащая ряды и столбцы носителей пряжи, которые формируют форму желаемой заготовки. К внешней стороне массива добавляются дополнительные держатели, точное расположение и количество которых зависит от точной формы и требуемой структуры заготовки. Существует четыре отдельные последовательности движения рядов и столбцов, которые переплетают нити и производят плетеную заготовку. Нити механически вдавливаются в структуру между каждым этапом для закрепления структуры, аналогично использованию тростника в ткачестве. Двухэтапное плетение отличается от четырехэтапного тем, что двухэтапное включает в себя большое количество нитей, закрепленных в осевом направлении, и меньшее количество нитей плетения. Процесс состоит из двух этапов, на которых держатели оплетки полностью перемещаются через структуру между осевыми держателями. Эта относительно простая последовательность движений позволяет формовать заготовки практически любой формы, включая круглые и полые. В отличие от четырехэтапного процесса, двухэтапный процесс не требует механического уплотнения: движения, участвующие в процессе, позволяют туго натянуть оплетку только за счет натяжения пряжи. Последний тип плетения — это многослойное переплетенное плетение, состоящее из ряда стандартных круговых плетений, соединенных вместе с образованием цилиндрического каркаса плетения. Эта рамка имеет несколько параллельных плетеных дорожек по окружности цилиндра, но механизм позволяет перемещать держатели пряжи между соседними дорожками, образуя многослойную плетеную ткань, в которой нити переплетаются с соседними слоями. Многослойная переплетенная плетенка отличается как от четырехступенчатой, так и от двухступенчатой ​​плетенки тем, что переплетающиеся нити располагаются главным образом в плоскости структуры и, таким образом, существенно не снижают плоскостные свойства заготовки. Четырехэтапный и двухэтапный процессы обеспечивают более высокую степень переплетения, когда плетеные нити проходят через толщину заготовки, но, следовательно, вносят меньший вклад в характеристики заготовки в плоскости. Недостатком многослойного интерлокового оборудования является то, что из-за обычного синусоидального движения нитеводителей при формировании заготовки оборудование не может обеспечить ту плотность нитеносителей, которая возможна при использовании двухступенчатых и четырехступенчатых машин.

3. Вязание волокнистых заготовок можно производить традиционными методами осново- и [уточного] вязания, и получаемую ткань многие часто считают двумерной тканью, но машины с двумя или более игольницами способны производить многослойные ткани с нитями, проходящими между слоями. Разработки в области электронного управления выбором иглы и переносом вязальной петли, а также в сложных механизмах, позволяющих удерживать определенные участки ткани и контролировать их движение. Это позволило ткани принять необходимую трехмерную форму заготовки с минимальными потерями материала.

4. Шитье, пожалуй, самый простой из четырех основных методов производства текстиля, который можно выполнить с наименьшими инвестициями в специализированное оборудование. По сути, вышивание состоит из введения иглы, несущей нить, через стопку слоев ткани для формирования трехмерной структуры. Преимущества сшивания заключаются в том, что можно сшивать как сухую ткань, так и препрег, хотя липкость препрега затрудняет процесс и обычно приводит к большему повреждению материала препрега, чем сухой ткани. Для вышивания также используются стандартные двумерные ткани, которые обычно используются в композитной промышленности, поэтому возникает ощущение знакомства с системами материалов. Использование стандартной ткани также обеспечивает большую степень гибкости при укладке ткани компонента, чем это возможно при других текстильных процессах, которые имеют ограничения на ориентацию волокон, которые могут быть произведены. ^[19]

Процессы формирования

Жесткая конструкция обычно используется для определения формы компонентов FRP. Детали можно укладывать на плоскую поверхность, называемую «заглушкой», или на цилиндрическую конструкцию, называемую «оправкой». Однако большинство деталей из армированного волокном пластика изготавливаются с помощью формы или «инструмента». Формы могут быть вогнутыми охватывающими формами, охватывающими формами или форма может полностью охватывать деталь с помощью верхней и нижней формы.

Процесс формования стеклопластиков начинается с помещения заготовки из волокна в форму или в нее. Волокнистая заготовка может представлять собой сухое волокно или волокно, которое уже содержит определенное количество смолы, называемое «препрег». Сухие волокна «смачиваются» смолой либо вручную, либо смола впрыскивается в закрытую форму. Затем деталь отверждается, оставляя матрицу и волокна в форме, созданной пресс-формой. Для отверждения смолы и улучшения качества конечной детали иногда используется тепло и/или давление. Ниже перечислены различные методы формирования.

Формование мочевого пузыря

Отдельные листы препрега складываются и помещаются в форму женского типа вместе с баллоном, похожим на воздушный шар. Форму закрывают и помещают в нагретый пресс. Наконец, в баллоне создается давление, прижимающее слои материала к стенкам формы.

Компрессионное формование

Когда сырье (пластиковый блок, резиновый блок, пластиковый лист или гранулы) содержит армирующие волокна, деталь, полученная прессованием, квалифицируется как армированный волокном пластик. Чаще всего пластиковая заготовка, используемая при компрессионном формовании, не содержит армирующих волокон. При компрессионном формовании «преформа» или «шихта» из SMC, BMC помещается в полость формы. Форма закрывается, и материал формируется и отверждается внутри под давлением и теплом. Компрессионное формование обеспечивает превосходную детализацию геометрических форм, от детализации узоров и рельефов до сложных кривых и креативных форм, а также точной инженерии, и все это в течение максимального времени отверждения 20 минут. ^[20]

Автоклав и вакуумный мешок

Отдельные листы препрега складываются и помещаются в открытую форму. Материал покрыт защитной пленкой, воздухопроницаемым материалом и вакуумным мешком. Частично создается вакуум, и вся форма помещается в автоклав (нагретый сосуд под давлением). Деталь обрабатывается постоянным вакуумом для извлечения захваченных газов из ламината. Это очень распространенный процесс в аэрокосмической промышленности, поскольку он обеспечивает точный контроль над формованием благодаря длительному и медленному циклу отверждения, который длится от одного до нескольких часов. ^[21] Этот точный контроль создает точные геометрические формы ламината, необходимые для обеспечения прочности и безопасности в аэрокосмической промышленности, но он также медленный и трудоемкий, а это означает, что затраты часто ограничиваются аэрокосмической промышленностью. ^[20]

Обмотка оправки

Листы препрега наматываются на стальную или алюминиевую оправку. Материал препрега уплотняется нейлоновой или полипропиленовой виолончельной лентой. Детали обычно подвергаются периодическому отверждению путем вакуумной упаковки и подвешивания в печи. После отверждения виолончель и оправку удаляют, оставляя полую углеродную трубку. В результате этого процесса создаются прочные и надежные полые углеродные трубки.

Мокрая простоя

Формирование мокрой укладки объединяет армирование волокнами и матрицу при их размещении на формовочном инструменте. ^[2] Слои армирующего волокна помещаются в открытую форму, а затем пропитываются влажной смолой, выливаясь на ткань и втираясь в ткань. Затем форму оставляют, чтобы смола затвердела, обычно при комнатной температуре, хотя иногда для обеспечения надлежащего отверждения используется тепло. Иногда для сжатия влажного слоя используется вакуумный мешок. Для этого процесса чаще всего используются стеклянные волокна. Полученное стекло широко известно как стекловолокно и используется для изготовления обычных продуктов, таких как лыжи, каноэ, каяки и доски для серфинга. ^[20]

Чоппер-пистолет

Непрерывные нити стекловолокна проталкиваются через ручной пистолет, который одновременно измельчает пряди и соединяет их с каталитической смолой, такой как полиэстер. Пропитанное рубленое стекло наносится на поверхность формы любой толщины и формы, которые человек-оператор считает подходящими. Этот процесс хорош для больших производственных циклов при экономичных затратах, но позволяет получать геометрические формы с меньшей прочностью, чем другие процессы формования, и имеет плохую допуск по размерам. Компания Design Tanks LLC является одним из ведущих производителей, использующих этот процесс. ^[20]

Накальная обмотка

Машины протягивают пучки волокон через влажную ванну со смолой и наматывают на вращающуюся стальную оправку в определенных направлениях. Детали отверждаются либо при комнатной температуре, либо при повышенных температурах. Оправка извлекается, оставляя окончательную геометрическую форму, но в некоторых случаях ее можно оставить. ^[20]

Пултрузия

Пучки волокон и разрезные ткани протягиваются через влажную ванну со смолой и придают им грубую форму детали. Насыщенный материал выдавливается из нагретой закрытой матрицы и отверждается при непрерывном протягивании через матрицу. Некоторые из конечных продуктов пултрузии представляют собой структурные формы, например, двутавровую балку, угол, швеллер и плоский лист. Эти материалы можно использовать для создания всевозможных конструкций из стекловолокна, таких как лестницы, платформы, поручни, резервуары, трубы и опоры насосов. ^[20]

Трансферное формование смолы

Также называется настоем смолы . Ткани помещаются в форму, в которую затем впрыскивается влажная смола. Смола обычно находится под давлением и нагнетается в полость, находящуюся под вакуумом при трансферном формовании смолы. Смола полностью втягивается в полость под вакуумом при вакуумном трансферном формовании смолы. Этот процесс формования обеспечивает точные допуски и детальную форму, но иногда не может полностью пропитать ткань, что приводит к появлению слабых мест в окончательной форме. ^[20]

Преимущества и ограничения

FRP позволяет выравнивать стекловолокна термопластов в соответствии с конкретными проектными программами. Задание ориентации армирующих волокон позволяет повысить прочность и устойчивость полимера к деформации. Армированные стекловолокном полимеры наиболее прочны и наиболее устойчивы к деформирующим силам, когда волокна полимера параллельны приложенной силе, и наиболее слабы, когда волокна перпендикулярны. Таким образом, эта способность является одновременно и преимуществом, и ограничением в зависимости от контекста использования. Слабые места перпендикулярных волокон можно использовать для естественных шарниров и соединений, но они также могут привести к разрушению материала, если в производственных процессах волокна не могут правильно ориентироваться параллельно ожидаемым силам. Когда силы прикладываются перпендикулярно ориентации волокон, прочность и эластичность полимера меньше, чем у одной матрицы. В компонентах из литой смолы, изготовленных из армированных стекловолокном полимеров, таких как UP и EP, ориентация волокон может быть ориентирована в двухмерном и трехмерном переплетении. Это означает, что когда силы, возможно, перпендикулярны одной ориентации, они параллельны другой ориентации; это исключает возможность появления слабых мест в полимере.

Режимы отказа

Структурный отказ может произойти в материалах FRP, когда:

• Силы растяжения растягивают матрицу сильнее, чем волокна, вызывая сдвиг материала на границе раздела между матрицей и волокнами.

• Растягивающие силы вблизи конца волокон превышают допуски матрицы, отделяя волокна от матрицы.

• Силы растяжения также могут превышать допуски волокон, вызывая разрушение самих волокон, что приводит к разрушению материала. ^[2]

Требования к материалам

Термореактивный полимерный матричный материал или термопластичный полимерный матричный материал инженерного класса должен отвечать определенным требованиям, чтобы в первую очередь быть пригодным для стеклопластиков и обеспечивать успешное самоукрепление. Матрица должна быть способна должным образом пропитываться и, предпочтительно, химически связываться с армирующим волокном для обеспечения максимальной адгезии в течение подходящего периода отверждения. Матрица также должна полностью обволакивать волокна, чтобы защитить их от порезов и надрезов, которые могут снизить их прочность, а также для передачи усилий волокнам. Волокна также должны храниться отдельно друг от друга, чтобы в случае возникновения разрушения оно было максимально локализовано, а в случае возникновения разрушения матрица также должна отсоединиться от волокна по тем же причинам. Наконец, матрица должна быть изготовлена ​​из пластика, который остается химически и физически стабильным во время и после процессов армирования и формования. Чтобы быть пригодными в качестве армирующего материала, волокнистые добавки должны повышать прочность на разрыв и модуль упругости матрицы и соответствовать следующим условиям: содержание волокон должно превышать критическое содержание волокон; прочность и жесткость самих волокон должна превышать прочность и жесткость самой матрицы; и между волокнами и матрицей должно быть оптимальное соединение

Материал из стекловолокна

В «пластмассах, армированных стекловолокном», или FRP (обычно называемых просто стекловолокном), используются стеклянные волокна текстильного качества. Эти текстильные волокна отличаются от других форм стекловолокна, которые намеренно используются для удержания воздуха в изоляционных целях (см. Стекловата). Текстильные стекловолокна представляют собой различные комбинации SiO ₂, AlO ₂, ₃BO ₂, ₃CaO или MgO в форме порошка. Эти смеси затем нагреваются путем прямого плавления до температуры около 1300 градусов Цельсия, после чего с помощью матриц экструдируются нити стекловолокна диаметром от 9 до 17 мкм. Эти нити затем наматываются на более крупные нити и накручиваются на бобины для транспортировки и дальнейшей обработки. Стекловолокно на сегодняшний день является самым популярным средством армирования пластика, и поэтому используется множество производственных процессов, некоторые из которых применимы также к арамидным и углеродным волокнам благодаря их общим волокнистым свойствам.

Ровинг – это процесс, при котором нити скручиваются в нити большего диаметра. Эти нити затем обычно используются для изготовления армирующих стеклотканей и матов, а также для распыления.

Волокнистые ткани представляют собой армирующий материал в виде полотна, который имеет направления как по основе, так и по утку. Волокнистые маты представляют собой нетканые маты из стекловолокна в форме полотна. Маты производятся в нарезанных размерах с рублеными волокнами или в виде непрерывных матов с использованием непрерывных волокон. Рубленое стекловолокно используется в процессах, где длина стеклянных нитей нарезается от 3 до 26 мм, а затем нити используются в производстве пластмасс, чаще всего предназначенных для процессов формования. Короткие пряди стекловолокна представляют собой короткие пряди стекловолокна толщиной 0,2–0,3 мм, которые используются для армирования термопластов, чаще всего для литья под давлением.

Углеродное волокно

Углеродные волокна создаются при карбонизации полиакрилонитрильных волокон (ПАН), смоляных смол или вискозы (путем окисления и термического пиролиза) при высоких температурах. Посредством дальнейших процессов графитации или растяжения прочность или эластичность волокон можно соответственно повысить. Углеродные волокна производятся в диаметрах, аналогичных стеклянным волокнам, диаметром от 4 до 17 мкм. Эти волокна скручиваются в более крупные нити для транспортировки и дальнейших производственных процессов. ^[2] Дальнейшие производственные процессы включают плетение или плетение углеродных тканей, тканей и матов, аналогичных тем, которые описаны для стекла, которые затем можно использовать в реальных армирующих материалах. ^[1]

Арамидный волокнистый материал

Арамидные волокна чаще всего известны как Кевлар, Номекс и Технора. Арамиды обычно получают реакцией между аминогруппой и галогенидом карбоновой кислоты (арамидом); ^[1] обычно это происходит, когда ароматический полиамид прядут из жидкой концентрации серной кислоты в кристаллизованное волокно. ^[2] Волокна затем скручивают в более крупные нити, чтобы сплести большие веревки или тканые ткани (арамид). ^[1] Арамидные волокна производятся различных марок в зависимости от качества прочности и жесткости, так что материал можно в некоторой степени адаптировать к конкретным потребностям проектирования, например, для резки жесткого материала во время производства. ^[2]

Пример комбинации полимера и армирования

Армирующий материал [2]	Наиболее распространенные матричные материалы	Улучшенные свойства
Стекловолокно	УП, ЭП, ПА, ПК, ПОМ, ПП, ПБТ, ВЭ	Прочность, эластичность, термостойкость
Древесные волокна	ПЭ, ПП, АБС, ПЭВП, ПЛА	Прочность на изгиб, модуль упругости, предел прочности при растяжении
Углеродные и арамидные волокна	EP, UP, VE, PA	Эластичность, прочность на растяжение, прочность на сжатие, электрическая прочность.
Неорганические частицы	Полукристаллические термопласты, УП	Изотропная усадка, истирание, прочность на сжатие

Приложения

Армированные волокном пластмассы лучше всего подходят для любой программы проектирования, которая требует снижения веса, точного проектирования, конечных допусков и упрощения деталей как в производстве, так и в эксплуатации. Изделие из формованного полимера дешевле, быстрее и проще изготовить, чем изделие из литого алюминия или стали, и сохраняет аналогичные, а иногда и лучшие допуски и прочность материала.

Полимеры, армированные углеродным волокном

Руль направления Airbus A310

• Преимуществами перед традиционным рулем направления из листового алюминия являются:

• Снижение веса на 25 %

• Сокращение количества компонентов на 95 % за счет объединения деталей и форм в более простые формованные детали.

• Общее снижение производственных и эксплуатационных затрат, экономия деталей приводит к снижению производственных затрат, а снижение веса приводит к экономии топлива, что снижает эксплуатационные расходы на управление самолетом.

Полимеры, армированные стекловолокном

Впускные коллекторы двигателя изготовлены из армированного стекловолокном PA 66.

• Преимуществами этого коллектора по сравнению с литыми алюминиевыми коллекторами являются:

• Снижение веса до 60%

• Улучшенное качество поверхности и аэродинамика.

• Сокращение количества компонентов за счет объединения деталей и форм в более простые формованные формы.

Автомобильные педали газа и сцепления из армированного стекловолокном PA 66 (DWP 12–13).

• Преимуществами перед штампованным алюминием являются:

• Педали могут быть отлиты как отдельные блоки, сочетающие в себе как педали, так и механические соединения, что упрощает производство и эксплуатацию конструкции.

• Волокна можно направить на усиление против определенных напряжений, увеличивая долговечность и безопасность.

Алюминиевые окна, двери и фасады теплоизолируются с помощью теплоизоляционных пластиков из полиамида, армированного стекловолокном. В 1977 году Ensinger GmbH выпустила первый изоляционный профиль для оконных систем.

Структурные приложения

FRP можно применять для усиления балок, колонн и плит зданий и мостов. Повысить прочность элементов конструкции можно даже после того, как они были серьезно повреждены в результате условий нагрузки. В случае повреждения железобетонных элементов сначала потребуется их ремонт путем удаления мусора и заполнения полостей и трещин раствором или эпоксидной смолой. После ремонта элемента усиление может быть достигнуто за счет влажной ручной укладки, пропитки волоконных листов эпоксидной смолой и последующего нанесения их на очищенные и подготовленные поверхности элемента.

Для усиления балок обычно применяются два метода в зависимости от желаемого повышения прочности: усиление на изгиб или усиление на сдвиг. Во многих случаях может оказаться необходимым обеспечить оба повышения прочности. Для усиления изгиба балки листы или пластины FRP прикрепляются к растянутой поверхности элемента (нижняя поверхность для свободно опирающегося элемента с приложенной верхней нагрузкой или гравитационной нагрузкой). Основные растянутые волокна ориентированы по продольной оси балки, как и ее внутренняя изгибная стальная арматура. Это увеличивает прочность балки и ее жесткость (нагрузка, необходимая для прогиба узла), однако снижает прогибающую способность и пластичность.

Для усиления сдвигового усиления балки стеклопластик наносится на стенку (стороны) элемента с волокнами, ориентированными поперек продольной оси балки. Сопротивление сдвиговым силам достигается так же, как и внутренние стальные хомуты, путем перекрытия трещин сдвига, образующихся под действием приложенной нагрузки. FRP может применяться в нескольких конфигурациях, в зависимости от открытых поверхностей элемента и желаемой степени усиления, включая: боковое склеивание, U-образную обертку (U-образную оболочку) и закрытую обертку (полную обертку). Боковое склеивание предполагает нанесение стеклопластика только на боковые стороны балки. Он обеспечивает наименьшее усиление сдвига из-за повреждений, вызванных отслоением бетонной поверхности на свободных краях стеклопластика. Для U-образных оберток стеклопластик наносится непрерывно в форме буквы «U» вокруг боковых и нижней (натянутой) поверхности балки. Если все стороны балки доступны, желательно использовать закрытые накладки, поскольку они обеспечивают наибольшее повышение прочности. Закрытая упаковка предполагает нанесение FRP по всему периметру элемента таким образом, чтобы не было свободных концов и типичным видом отказа является разрыв волокон. Для всех конфигураций обмотки стеклопластик может наноситься по длине элемента в виде непрерывного листа или отдельных полос с заранее определенной минимальной шириной и расстоянием.

Плиты можно укрепить, наложив на их нижнюю (натянутую) поверхность полосы FRP. Это приведет к улучшению характеристик при изгибе, поскольку сопротивление плит на растяжение дополняется прочностью стеклопластика на растяжение. В случае балок и плит эффективность усиления стеклопластика зависит от характеристик смолы, выбранной для склеивания. Это особенно актуально при усилении на сдвиг с использованием бокового склеивания или U-образной обмотки. Колонны обычно оборачиваются стеклопластиком по периметру, как при закрытой, так и при полной упаковке. Это не только приводит к более высокому сопротивлению сдвигу, но и, что более важно для конструкции колонны, приводит к увеличению прочности на сжатие при осевой нагрузке. Обертка из стеклопластика ограничивает боковое расширение колонны, что может повысить герметичность аналогично тому, как спиральное армирование используется для сердцевины колонны.

Лифтовый кабель

В июне 2013 года лифтовая компания KONE анонсировала использование Ultrarope в качестве замены стальных тросов в лифтах. Он герметизирует углеродные волокна полимером с высоким коэффициентом трения. В отличие от стального троса, Ultrarope был разработан для зданий, требующих подъема на высоту до 1000 метров. Стальные лифты достигают максимальной высоты 500 метров. По оценкам компании, в здании высотой 500 метров лифт будет потреблять на 15 процентов меньше электроэнергии, чем версия со стальным тросом. По состоянию на июнь 2013 года продукт прошел все сертификационные испытания Европейского Союза и США. ^[22]

Рекомендации по проектированию

FRP используется в конструкциях, требующих определенного уровня прочности или модуля упругости, для которого неармированные пластики и другие материалы плохо подходят ни с механической, ни с экономической точки зрения. Это означает, что основным соображением при проектировании использования FRP является обеспечение экономичного использования материала и таким образом, чтобы конкретно использовать преимущества его структурных усовершенствований. Однако это не всегда так: ориентация волокон также создает слабость материала, перпендикулярную волокнам. Таким образом, использование армирования волокнами и их ориентация влияют на прочность, жесткость и эластичность конечной формы и, следовательно, на работу самого конечного продукта. Ориентация направления волокон: однонаправленная, двухмерная или трехмерная во время производства влияет на степень прочности, гибкости и эластичности конечного продукта. Волокна, ориентированные в направлении действия сил, демонстрируют большую устойчивость к деформации под действием этих сил и наоборот, поэтому области изделия, которые должны выдерживать силы, будут армированы волокнами того же направления, а области, требующие гибкости, такие как естественные петли, будут использовать волокна в направлении, перпендикулярном силам. Использование большего количества измерений позволяет избежать этого сценария и создает объекты, которые стремятся избежать каких-либо конкретных слабых мест из-за однонаправленной ориентации волокон. Свойства прочности, гибкости и эластичности также могут быть увеличены или уменьшены за счет геометрической формы и дизайна конечного продукта. К ним относятся такие конструктивные соображения, как обеспечение надлежащей толщины стенок и создание многофункциональных геометрических форм, которые можно отливать как отдельные детали, создание форм, которые имеют больше материала и структурной целостности за счет уменьшения количества стыков, соединений и оборудования. ^[2]

Проблемы утилизации и переработки

Как разновидность пластика, огнестойкие пластики подвержены ряду проблем и проблем, связанных с утилизацией и переработкой пластиковых отходов. Пластмассы представляют собой особую проблему при переработке, поскольку они производятся из полимеров и мономеров, которые часто невозможно отделить и вернуть в исходное состояние. По этой причине не все пластмассы могут быть переработаны для повторного использования; фактически, по некоторым оценкам, только от 20% до 30% пластмасс могут быть переработаны вообще. Армированные волокном пластмассы и их матрицы разделяют эти проблемы утилизации и защиты окружающей среды. В дополнение к этим проблемам, тот факт, что сами волокна трудно удалить из матрицы и сохранить для повторного использования, означает, что FRP усугубляет эти проблемы. Стеклопластики по своей природе трудно разделить на базовые материалы, то есть на волокна и матрицу, а матрицу на отдельные пригодные для использования пластмассы, полимеры и мономеры. Все это сегодня является заботой об экологически обоснованном дизайне. Пластмассы часто обеспечивают экономию энергии и экономию по сравнению с другими материалами. Кроме того, с появлением новых, более экологически чистых матриц, таких как биопластики и пластмассы, разлагаемые ультрафиолетом, стеклопластик станет экологически чувствительным. ^[1]

См. также

• Термопласт, армированный длинными волокнами

Ссылки

>>>>>Примечание: статья взята с сайта https://en.wikipedia.org/wiki/Fibre-reinforced_ Plastic<<<<